Антикор краска: Краска по ржавчине «Инфрахим-Антикор» 3 в 1 от производителя с доставкой по России

Содержание

Краска по ржавчине «Инфрахим-Антикор» 3 в 1 от производителя с доставкой по России


для защитной окраски металлических труб, трубопроводов, строительных конструкций, оборудования, станков, строительной техники, радиаторов отопления и других изделий из черных и цветных металлов

Тип материала


Грунт-эмаль алкидная быстросохнущая по ржавчине «Инфрахим®-Антикор» — инновационная лакокрасочная композиция «3 в 1» — совмещает в себе свойства преобразователя ржавчины, антикоррозионной грунтовки и декоративной износостойкой эмали.


Выпускается трех видов: глянцевая (степень глянца 60%), полугланцевая и матовая.


Материал одноупаковочный, представляет собой суспензию глифталево-акрилового быстросохнущего сополимера, пигментов, ингибирующих и специальных целевых добавок, органических растворителей и наполнителей.


Цвет пленки эмали


Возможен выпуск грунт-эмали любых цветов по согласованию с заказчиком, в т.ч. по международному каталогу RAL. Стандартно выпускаемые цвета: белый, серый, бежевый, кремовый, салатовый, синий, голубой, красный, зеленый, оранжевый, желтый, охра, коричневый, красно-коричневый, черный.


Внешний вид пленки


После высыхания пленка лакокрасочного материала должна образовывать гладкую однородную пленку, без расслаивания, оспин, потеков, морщин и посторонних включений. Допускается небольшая шагрень покрытия.

Назначение


Краска по ржавчине «Инфрахим-Антикор» предназначена для длительной антикоррозионной защиты стальных и чугунных поверхностей. Матовая версия грунт-эмали ложится также на нержавеющие стали, сплавы цветных металлов и оцинковку.


Наносится непосредственно на металл без предварительного грунтования.


Грунт-эмаль обладает повышенной атмосферостойкостью при температурах от -80 до +120 °C. Покрытие обеспечивает надежную защиту металла и сохраняет свойства в течение 5-8 лет в условиях умеренно холодного и холодного климата (УХЛ 1, ХЛ 1 по ГОСТ 9.104).


«Инфрахим Антикор» надежно защищает металл от агрессивного воздействия атмосферы, влажности, солнечных лучей. Продлевает срок службы и межремонтный эксплуатационный срок эксплуатации металлических изделий.


Может применяться для окраски металлических труб, трубопроводов, строительных конструкций, оборудования, станков, строительной техники, радиаторов отопления, металлических гаражей, ворот, оград и других изделий из черных металлов.


Грунт-эмаль «Инфрахим-антикор» матовая может использоваться для длительной защиты поверхностей из сплавов цветных металлов и оцинковки, подвергающихся  воздействию промышленной и среднеагрессивной среды, содержащей агрессивные кислотные, щелочные, солевые газы и пары,  подвергающихся воздействию горючесмазочных материалов и спиртов.


Грунт-эмаль является быстросохнущей (время высыхания до степени 3 при температуре +20 °C —  не более 1 часа матовая / не более 8 часов глянцевая). Возможна холодная и горячая сушка (до +150 °C).


Материалом можно покрывать чистый черный металл, а также металл со следами коррозии глубиной до 70 мкм. Грунт-эмаль «Инфрахим-Антикор» также можно наносить на металлические конструкции, ранее окрашенные эмалью ПФ-115 (ГОСТ 6465-76), сделанной на лаке ПФ-060, эмалью ПФ-133 (ГОСТ 992-82), сделанной на лаке ПФ-053.


Внимание! Материал несовместим с ЛКМ, имеющими в своем составе раствор нефтеполимерной смолы.

Технические характеристики грунт-эмали «Инфрахим-Антикор»



















Наименование показателя


Глянцевая/полуглянцевая


Матовая


1. Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 при 20 °C (сопло 4 мм)


90-180


50-100


2. Массовая доля нелетучих веществ, %


60-68


60-68


3. Время высыхания до степени 3, при температуре 20 °C часов, не более


3-10


1-4


4. Блеск пленки грунт-эмали %, не менее


15-60



5. Степень перетира мкм, не более


40


6. Укрывистость высушенной пленки, г/м2


120-140


7. Коэффициент преобразования ржавчины, %, не менее


70


8. Эластичность пленки при изгибе, мм, не более


1


9. Прочность пленки при ударе на приборе типа У-1, см, не менее


40


50


10. Твердость пленки по маятниковому прибору типа М-3, усл.ед., не менее


0,3


0,4


11. Адгезия пленки, баллы, не более


1


12. Стойкость покрытия к статическому воздействию 3% раствора хлористого натрия при 20°C, часов, не менее


24


13. Стойкость покрытия к статическому воздействию воды при 20°C, час., не менее


24


14. Гарантийный срок хранения, мес


12


15. Ориентировочный расход при однослойном покрытии (в зависимости от способа нанесения материала), г/м2


80-120


16. Рекомендуемая толщина однослойного покрытия, мкм


25-30

Подготовка поверхности


Окрашиваемая поверхность предварительно должна быть очищена от механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел, следов старой краски, имеющей слабое сцепление с поверхностью. После очистки поверхность обезжиривают ароматическими растворителями (сольвент, ксилол, ортоксилол). Обезжиривание поверхности производится непосредственно перед окрашиванием и не позднее чем через 2–3 часа после механической обработки при работе на открытом воздухе и 12 часов внутри помещения. Поверхность перед окрашиванием должна быть сухой.

Подготовка материала к нанесению


Краска по ржавчине «Инфрахим Антикор» пред применением тщательно перемешивается миксером или дрелью с насадкой по всему объему тарного места до однородности и полного исчезновения осадка. При отсутствии осадка краску также надо перемешивать.


Грунт-эмаль наносится кистью, валиком, распылителем, окунанием. Рекомендуемая рабочая вязкость эмали при нанесении распылителем должна быть 25–30 секунд. При необходимости разбавления и доведения до рабочей вязкости используют ароматические растворители — ксилол, ортоксилол, сольвент. Степень разбавления эмали до рабочей вязкости не должна превышать 15-20%. При перерывах в работе эмаль должна хранится в плотно закрытой таре, перед началом работы краску необходимо перемешать.

Процесс окрашивания


Грунт-эмаль «Инфрахим-антикор» наносится в 2-3 слоя кистью и валиком, и в 3 слоя методом пневматического или безвоздушного распыления. Окраска производится по сухой обезжиренной поверхности при температуре окружающего воздуха и подложки от -20 до +30 °C и относительной влажности воздуха не более 80%. Промежуточная сушка между слоями эмали — не менее 1 часа (матовая) / не менее 4,5 часов (глянцевая) при температуре 20 °C. При отрицательных температурах окружающего воздуха врем выдержки увеличивается в 2 раза.


Расход эмали зависит от характера окрашиваемой поверхности, ее конфигурации и степени коррозии металла.


Транспортировку и монтаж конструкций и оборудования можно производить не ранее чем через 24 часа после окрашивания.

Требования безопасности


Краска по ржавчине «Инфрахим-Антикор» токсична и пожароопасна, относится к 3 классу опасности. Запрещается работать с эмалью в закрытых помещениях без средств индивидуальной защиты. При попадании эмали на слизистую оболочку глаз необходимо промыть большим количеством холодной воды. При работе с эмалью необходимо соблюдать требования пожарной безопасности.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение


Грунтовка-эмаль упаковывается в металлическую тару (по ГОСТ 9980.3) по 50 или 25 кг. Маркировка краски «Инфрахим-Антикор» осуществляется по ГОСТ 9980.4. Класс опасности при транспортировке — по ГОСТ 19433 (класс 3). Транспортировка и хранение по ГОСТ 9980.5.


Хранить грунт-эмаль необходимо в плотно закрытой таре при температуре от -20 до +30 °C, беречь от попадания прямых солнечных лучей.


Производитель краски по ржавчине ООО ТПК «ИНФРАХИМ» устанавливает гарантийный срок хранения данного материала — 12 месяцев с даты изготовления.


ИНФРАХИМ® — зарегистрированный товарный знак. Подделка преследуется по закону!

Стандарт


ТУ 2312-001-47145510-2013

Характеристики товара

По типу материала

Краска, Грунт-эмаль, Грунтовка, Модификатор ржавчины, Эмаль, Покрытие, Прочее

По типу защищаемой поверхности

Бетон / Железобетон / Пенобетон, Нержавеющая сталь, Цинк / Оцинковка, Черные металлы, Цветные металлы, Загрунтованный металл, Ржавчина

По области применения

Машиностроение / Станкостроение, Атомная промышленность, Гидротехнические и емкостные сооружения, Железнодорожная техника, Мостовые сооружения, Нефтегазовый комплекс, Сельскохозяйственная техника, Строительная техника, Металлоконструкции / Стальные сооружения, Бытовая техника и оборудование, Здания и сооружения / Строительная отрасль, Автомобилестроение и авторемонт, Военно-промышленный комплекс / Оборона, Трубопроводы / Инженерные сооружения

По специальным свойствам

Антикоррозионная защита металла, Износостойкое покрытие, Окраска по ржавчине, Авторемонтные материалы, Для наружных работ, Глянцевая / Полуглянцевая, Матовая / Полуматовая, Для внутренних работ, Морозостойкие материалы, Декоративные свойства, Быстросохнущее покрытие

По стойкости к воздействию

Влагостойкость, Износостойкость, Защита от плесени и грибка, Защита от коррозии, Стойкость к минеральным удобрениям, Стойкость к ультрафиолетовому излучению, Устойчивость к моющим средствам, Атмосферостойкость, Маслостойкость

Купить

Грунт-эмаль антикор 3 в 1 — Торговый дом «Эмали и краски»

Описание

Для защитной окраски металлических труб, трубопроводов, строительных конструкций, оборудования, станков, строительной техники, радиаторов отопления и других изделий из черных металлов.

Тип материала

Грунт-эмаль алкидная быстросохнущая по ржавчине «Антикор 3в1» — инновационная лакокрасочная композиция «3 в 1» — совмещает в себе свойства преобразователя ржавчины, антикоррозионной грунтовки и декоративной износостойкой эмали.

Возможен выпуск грунт-эмали любых цветов, в т.ч. по международному каталогу RAL.

Материал одноупаковочный, представляет собой суспензию глифталево-акрилового быстросохнущего сополимера, пигментов, ингибирующих и специальных целевых добавок, органических растворителей и наполнителей.

Назначение

Краска по ржавчине «Антикор 3в1» предназначена для антикоррозионной защиты стальных и чугунных поверхностей. Наносится непосредственно на металл без предварительного грунтования.

Грунт-эмаль обладает повышенной атмосферостойкостью при температурах от -40 до +120 °C. Покрытие обеспечивает надежную защиту металла и сохраняет свойства в течение 5-7 лет в условиях умеренно холодного и холодного климата (УХЛ 1, ХЛ 1 по ГОСТ 9.104).

Надежно защищает металл от агрессивного воздействия атмосферы, влажности, солнечных лучей. Продлевает срок службы и межремонтный эксплуатационный срок эксплуатации металлических изделий.

Может применяться для окраски металлических труб, трубопроводов, строительных конструкций, оборудования, станков, строительной техники, радиаторов отопления, металлических гаражей, ворот, оград и других изделий из черных металлов.

Грунт-эмаль является быстросохнущей (время высыхания до степени 3 при температуре +20 °C — от 3-х часов). Возможна холодная и горячая сушка (до +150 °C).

Материалом можно покрывать чистый черный металл, а также металл со следами коррозии глубиной до 70 мкм. Грунт-эмаль также можно наносить на металлические конструкции, ранее окрашенные эмалью ПФ-115 (ГОСТ 6465-76), сделанной на лаке ПФ-060, эмалью ПФ-133 (ГОСТ 992-82), сделанной на лаке ПФ-053.

Внимание! Материал несовместим с ЛКМ, имеющими в своем составе раствор нефтеполимерной смолы.

Оплата и доставка

Доставка

Доставка собственным автотранспортом БЕСПЛАТНО по Екатеринбургу при заказе от 100 кг.

Доставка по России осуществляется автотранспортом логистической компанией.

Расчет стоимости вы можете уточнить у менеджера: 8 (343) 378-63-08, 310-15-21

Оплата

Оплата заказа производится путем выставления счета на электронную почту.

Запросить счет вы можете по телефону: 8 (343) 378-63-08, 310-15-21

 

Антикоррозийные краски – превосходная защита металлоконструкций

Антикоррозийные краски представляют собой сложные с химической точки зрения комбинации веществ, которые надежно предохраняют от влияния агрессивной внешней среды металлоконструкции. Кроме того, они эффективно нейтрализуют явления, связанные с окислением металлических поверхностей.

1 Особенности современных антикоррозионных составов

Интересующая нас краска по металлу при грамотном применении гарантирует длительную защиту трубопроводов, металлоконструкций, элементов всевозможных механизмов и производственных машин, а также деталей авто от ржавления. С ее помощью выполняется обработка сельскохозяйственной, строительной и промышленной техники, гидросооружений и автомобильных мостов, станочного оборудования.

Такие составы по металлу являются особенно востребованными промышленными предприятиями, на которых требуется защитить на длительное время от коррозии поверхности стальных и металлических конструкций различного назначения. Современные краски по металлу против ржавчины действуют за счет того, что они формируют на поверхности металлоконструкций и деталей авто особое покрытие, консервирующее металл и даже восстанавливающее его начальные свойства. Это существенно увеличивает эксплуатационный срок изделий.

При этом любая антикоррозийная композиция наших дней характеризуется и высоким уровнем декоративности. Окрашенные ею поверхности выглядят без преувеличения великолепно на протяжении долгого времени. Высококачественная краска по металлу с антикоррозионными свойствами обладает следующими особыми свойствами:

  • Атмосферная и химическая стойкость. Нанесенный на металл или сталь состав исключает вероятность образования повторного ржавления, он эффективно противостоит любым неблагоприятным производственным и погодным воздействиям.
  • Отличная технологичность. Любая антикоррозийная композиция очень легко наносится на обрабатываемую поверхность. Зачастую перед покраской даже не требуется специальной подготовки изделий. Кроме того, практически все антикоррозионные составы наносятся как механизированным, так и ручным способом, что значительно расширяет сферу их использования.
  • Долговечность. Минимальный срок службы описываемых покрытий составляет 3–3,5 года. А некоторые производители выпускают и более долговечные краски.
  • Эффективная нейтрализация процессов ржавления. В краски с антикоррозионным эффектом обязательно входят преобразователи и мощные подавители окисления металлов, а также специально подобранные химически активные соединения и отдельные компоненты.
  • Отдельно отметим, что в большинстве своем антикоррозийные составы по металлу без проблем сочетаются с другими лакокрасочными композициями, которые изготавливают на самых разнообразных основах.

Указанные свойства интересующих нас специальных красок вполне оправдывают их достаточно высокую стоимость, ведь ни один «обычный» состав для покраски металлических поверхностей не обладает и десятой частью достоинств композиций, создаваемых специально для защиты металлоконструкций от коррозии. При подборе максимально эффективного состава для обработки изделий из стали и металла необходимо, прежде всего, проанализировать условия их эксплуатации.

Если металлические конструкции работают в агрессивных атмосферах, постоянно или периодически контактируют с химрастворами, солями, активными щелочами, их обработка должна выполняться красками, способными хорошо сопротивляться химическому воздействию. А вот краска для нанесения на элементы авто обычно подбирается так, чтобы она могла защитить поверхности транспортного средства от погодной «агрессии», и при этом имела привлекательные декоративные свойства.

2 Антикоррозионная защита металлоконструкций специальными красками

От ржавления изделия из металла и стали предохраняются комплексно по положениям Санитарных норм и правил 2.03.11 (их утвердили еще в 1985 году). Одним из важнейших этапов такой комплексной защиты является обработка металлоконструкций посредством их окрашивания специальными красящими композициями. И если раньше хорошая краска по металлу с антикоррозионными характеристиками была зачастую недоступна в нашей стране, то нынче ситуация кардинально изменилась.

На рынке имеется немало по-настоящему эффективных составов, выпускаемых известными зарубежными брендами и отечественными предприятиями.

Защита металлоконструкций красками по металлу выполняется по нескольким схемам. Базируются они на одном принципе – сначала выполняется обработка изделий грунтовкой, затем наносится краска либо специальная эмаль, обеспечивающая качественный и долговечный защитный слой. При эксплуатации металлоконструкций в химически неагрессивных или слабоагрессивных средах грунтовочная композиция наносится в один слой, в сильно- и среднеагрессивных – в два слоя. После этого используется краска против ржавления.

При ремонте металлоконструкций рассматриваемые антикоррозийные составы являются и вовсе незаменимыми. Нередко дробеструйное и пескоструйное оборудование не может полностью удалить старое покрытие. Приходится наносить новый лакокрасочный состав прямо на него. Это не всегда дает ожидаемые результаты – уровень защиты от коррозии получается очень и очень малым. А вот любая специальная краска по металлу может наноситься непосредственно на ржавчину, обеспечивая высочайшую степень противокоррозионной защиты.

3 Тонкости защиты от ржавчины элементов авто

Сейчас транспортные средства от коррозии предохраняют самыми разными методами. Хороший эффект дает гальванирование, пассивирование, электрохимический способ. Но все они обладают явным недостатком, заключающимся в дороговизне подобных методик. По этой причине многими собственниками авто используется краска по металлу (антикор) с особыми характеристиками, которая обеспечивает высококачественную защиту днища машины, ее кузова и других узлов.

Антикоры для автомобилей стоят сравнительно недорого, очень просто наносятся, имеют прекрасные декоративные параметры. Они играют роль изолятора металлических поверхностей авто от негативных влияний внешней среды. Подобные композиции бывают двух видов.

С помощью первых осуществляется обработка тех узлов транспортного средства, которые внешне не видны (их называют скрытыми). В данном случае используется краска на восковой либо масляной основе. Она нейтрализует уже имеющуюся ржавчину, а также не дает образовываться новой, проникая в мельчайшие трещинки на внутренних поверхностях элементов кузова транспортного средства, сделанных из металла. По консистенции красящие составы для скрытых частей авто являются достаточно-таки жидкими.

Вторые антикоры, предназначенные для защиты внешних металлических поверхностей автомобилей, называют антигравийными. Их задача – предохранять пороги, днище авто, колесные арки и другие аналогичные элементы от песка и камней из-под колес движущегося транспортного средства. Такие композиции более густые, наносить их лучше при помощи распылителя либо малярной кисти. Делают их на базе современных полимерных составов, каучуковых и битумных соединений и смол.

Мастики и краски для защиты разных деталей авто от коррозии имеют, как вы поняли, разный состав. Поэтому производители четко указывают, для каких именно частей машины предназначается тот или иной антикор. Так, например, колесные арки и днище оптимально обрабатывать составами на базе резинобитумных смесей. А вот сланцевые композиции больше подходят для открытых элементов кузова и внешних частей колесных арок. Битумно-каучуковые же составы идеальны для нанесения на крылья, пороги, капот и багажник (изнутри) авто.

Перед приобретением антикоррозийной композиции для обработки машины рекомендуется внимательно изучить инструкцию по ее применению, чтобы точно знать, для каких именно поверхностей она создана. Если есть возможность, стоит обязательно проконсультироваться со специалистами автодела по поводу целесообразности использования какого-либо конкретного противокоррозионного состава.

4 Небольшой обзор популярных красок по металлу

К востребованным композициям против ржавления металлоконструкций относят широкую гамму средств под торговой маркой КрасКо. Данная компания изготавливает следующие антикоррозионные лакокрасочные материалы:

  • для цветмета, оцинкованного металла и «нержавейки» – Нержалюкс, Цикроль;
  • преобразователь коррозии Фосфомет;
  • спецэмали – Быстромет, Нержамет, Молотекс, Полимерон, Сереброл;
  • защитные грунтовки – Фосфогрунт, Полиуретол, Цинконол;
  • водная эмаль Акваметаллик для обработки авто и металлоконструкций.

Все указанные составы отличаются простотой нанесения и отличными антикоррозионными свойствами. Их активно применяют в промышленности (окрашивание конструкций из металла и углеродистой стали, железнодорожных цистерн, емкостей, работающих в контакте с агрессивными химическими соединениями, трубопроводов).

Популярны и специальные эмали «ЭП». Для обработки титановых, алюминиевых, магниевых сплавов, а также изделий из высоколегированных сталей рекомендована композиция «ЭП-140», состоящая из эпоксидной смолы, суспензий с особыми характеристиками, отвердителя и растворителей органического вида. «ЭП-140» применяется на предприятиях авиастроительной промышленности, в машиностроительной отрасли, так как отлично защищает металл от влияния бензина, нефтепродуктов, кислот, минеральных масел, щелочей и влаги.

Для антикоррозионной защиты стали и чугуна используется краска «ЭП-5287» – подобранная суспензия органических и неорганических наполнителей и пигментов, а также полиэтиленполиамина (играет роль мощного отвердителя). А вот защиту опор мостов, резервуаров для нефти и любых видов трубопроводов лучше производить при помощи композиции «ЭП-5116», которая причислена к составам высшего класса качества.

Эффективное предохранение элементов автомобилей от ржавления обеспечивается материалами для окраски под брендами:

  • Футура;
  • Кирье;
  • Мовиль;
  • Феррекс;
  • Антикоррозит.

Может ли антикор повредить краску кузова или обивку интерьера?

Антикор – это защитная смесь, которая наносится на кузов автомобиля и его детали для защиты их от коррозии. Для надежности антикоррозийная обработка должна проводиться в несколько этапов, которые гарантируют долгий срок службы защитного покрытия.

Металл, из которого сделаны детали кузова, очень подвержен коррозийному износу. В холодное время года и межсезонье днище автомобиля не редко остается надолго мокрым, покрывается льдом, подвергается перепадам температур – вследствие чего образуются сколы, микротрещины и царапины.

Также повреждения возникают от частой езды по грунтовым дорогам. Мелкие царапины открывают доступ для влаги, она способствует появлению ржавчины, которая разъедает металл и делает его хрупким. Таким образом, на деталях появляются дыры, трещины, и они приходят в полную негодность.

Для замедления или полного прекращения процесса коррозии, металл должен быть защищен не только от влаги, но и не иметь доступа к кислороду, который также способствует его окислению. Средства, направленные на борьбу с естественным разрушением металла, антикоры, создают барьер, который полностью герметизирует уязвимые поверхности машины.

Смеси для защиты бывают на основе битума или воска. Внутренние поверхности кузовных деталей обрабатывают легкими, летучими растворами, которые застывая, образуют тонкое восковое покрытие. Для наружных поверхностей такое покрытие не подойдет, так как слишком быстро изнашивается. Поэтому кузов обрабатывается устойчивыми к механическому износу мастиками. Все смеси имеют дополнительные добавки, повышающие прочность металла и обладающие водоотталкивающими свойствами.

Средства для антикоррозийной обработки не агрессивны, они совершенно не вредят слою краски на автомобиле, а наоборот, защищают ее от мелких повреждений. Не смотря на это, после обработки на краске могут остаться небольшие разводы, которые можно убрать специальным растворителем, нанесенным на мягкую ткань.

Смеси для защиты от коррозии также могут оставить следы на обивке авто. Это не приведет к ее порче, такие следы поддаются очистке моющими средствами.

Но все же при обработке стараются не допускать попадания средств на краску и обивку автомобиля. Для этого сидения в салоне завешивают, вынимают ремни безопасности, достают все вещи из багажника. Окрашенные места перед процедурой закрывают бумагой, заклеивают малярным скотчем. Гораздо проще защитить интерьер от попадания на него антикоррозийных смесей, чем подвергать его чистке.

Спрей-антикор или краска в банке

Коррозия угрожает всем металлам без исключения – будь то кузов автомобиля или кованые ворота. Поэтому каждой металлической конструкции или изделию нужна надежная защита от ржавчины. Желательно, чтобы защита была не только надежной и долговечной, но еще и экономичной и удобной в применении — легко и быстро наносилась. Для тех, кто не является специалистом, выбор может оказаться не легким, – какое антикоррозийное средство лучше? Кто то является сторонником классических антикоррозионных средств в банках, а кто-то считает, что лучше, чем спрей-антикор средства быть не может. Мы подскажем – в каких случаях вам использовать спрей, а когда  лучше потратиться на банку.

 

Как выбирать антикоррозийное средство

В первую очередь, необходимо понимать – для чего вам антикоррозийное средство, для какой конструкции или изделия вы будете его использовать, и что ждет вашу конструкцию после нанесения. То есть, важными пунктами, которыми нужно руководствоваться при выборе, будут: условия эксплуатации, назначение средства и его состав. 

  1. Условия. Прежде чем покупать спрей или банку, узнайте у продавца – насколько стойкое получится покрытие, и какие невзгоды оно сможет выдержать. Например, для днища автомобиля  нужны составы, образующие покрытия, стойкие к механическим повреждениям, солям, нефтепродуктам и химикатам, используемым на дорогах. А для кованых перил не нужны такие жесткие меры, будет достаточно стойкости к погодным условиям, которыми отличается ваша местность. 

     
  2. Назначение. Спреи можно подразделить на автомобильные, технические и универсальные. Автомобильные спреи делятся на те, что для внешних поверхностей и для внутренних полостей. Технические – те, что применяются на заводах, в кузнечных мастерских или в быту. Универсальные — могут применяться во всех случаях. Не нужно приобретать автомобильный спрей для использования на другой металлической поверхности – он может не прослужить вам так, как вы этого ожидаете. И наоборот, использовать технический спрей-антикор для автомобиля не целесообразно – покрытие не прослужит вам долго. Также и составы в банках – покрытие может предназначаться для сурового климата или использования в морской воде. Если вам необходимо покрыть металлическую конструкцию на заводе или кованые ворота на даче, то вам ни к чему переплачивать за специальный состав.

     
  3. Состав. Если ваши металлические изделия или конструкции находятся в высоко коррозионной среде и вы хотите обеспечить им надежную, долговечную (до50 лет) защиту – то выбирайте составы для холодного цинкования. Не каждая банка с цинковой краской или цинковый спрей является составом для холодного цинкования. Чтобы гарантировать заявленные сроки защиты и высокую надежность, покрытие должно иметь определенные характеристики:

  • Содержание цинка не менее 94%.
  • Чистота цинкового порошка от 98% и более.
  • Специальная овальная или круглая форма цинковых частиц.
  • Обладание двумя методами защиты: катодной и барьерной.

Барьерный метод (пассивный) —  цинковое покрытие создает защитный слой (барьер), не давая коррозии проникнуть к защищаемому металлу, пока цинковое покрытие полностью не разрушится.​

Катодный метод (активный, электрохимический, протекторный) — цинк в сочетании с железом образует с ним связь, в которой железо — менее активный металл, а цинк — более активный. При контакте с влагой и кислородом, цинк вступает в реакцию первым, жертвует свои электроны на борьбу с коррозией, а железо — принимает электроны и остается практически нетронутым ржавчиной.

Просто добавление цинка в краску или спрей не делает его составом для холодного цинкования – должны соблюдаться все вышеуказанные условия. Однако составы для холодного цинкования могут быть как в классической упаковке – банке или бочке, так и в аэрозольном баллончике.

 

Что для вас лучше – краска в банке или спрей?

Спреи и антикоррозийные краски в классических банках имеют свои преимущества и недочеты. Чтобы понять, что лучше подойдет в вашем конкретном случае, необходимо оценить все их отличия. Только так вы сможете выбрать для себя самое оптимальное, экономичное и удобное средство.

 













Цинковый спрей Состав в банке
Равномерно покрывает любую поверхность, даже сложной формы Легко наносится обычной кистью, валиком или краскопультом – навыки маляра не требуется
Состав проникает в труднодоступные места Тщательно покрывает каждый участок
Экономно расходуется – потери краски при нанесении минимальны Не нужно защищать окружающие поверхности – краска на них не попадет
Легко наносить – не нужно готовить состав к нанесению, просто потрясти и распылять Необходимо меньше слоев —  сразу создает более толстый, долговечный слой
Экономно для покрытия маленького участка или небольшой детали — не нужна целая банка Экономнее для больших участков и конструкций
Удобно для ремонта поврежденного участка Нанесенный слой более толстый, равномерный и качественный
Не нужно дополнительных инструментов – все, что нужно для нанесения уже у вас в руках Не образует вокруг «красочный» туман – можно применять где угодно – даже в небольшом помещении
Стоимость ниже, по сравнению с другими видами фасовки Стоимость ниже при больших объемах – в большой фасовке и по количеству
Хорошая адгезия (1 балл) Хорошая адгезия (1 балл)
Отличная покрывная способность – быстрее покрасить большую площадь Можно наносить на фигурные изделия и резные конструкции без потери краски
Долгий, иногда не ограниченный срок хранения Безопаснее – не огнеопасны, меньше вероятность попадания в глаза и дыхательные пути

Проанализировав каждый пункт, вы сможете решить – что же для вас удобнее, проще и выгоднее: цинковый спрей или классическая краска в банке.Как мы видим – каждый вариант фасовки состава имеет свои достоинства. Так краска в банке удобнее для нанесения более толстых слоев, экономнее для применения на больших конструкциях, универсальнее – можно наносить куда угодно. Зато спрей наносить удобнее и проще, можно сэкономить при покупке – если нужно покрыть небольшую деталь или отремонтировать поврежденный участок покрытия, а также не нужны никакие инструменты.

 

Варианты спреев для разного назначения и условий эксплуатации

Мы являемся специалистами в области антикоррозийных спреев, поэтому можем рекомендовать вам самые лучшие варианты, которые подойдут для разных условий эксплуатации и разных конструкций.

1. Цинкор-спрей  – универсальное средство, может одновременно являться грунтом, промежуточным и финишным покрытием. Является составом для холодного цинкования, может применятся как в промышленности, так и в быту или для автомобиля.

Преимущества:

  • Наносится в считанные минуты.
  • Содержит 95% цинка.
  • Обладает высокой степенью защиты от коррозии.
  • Защищает от воздействий окружающей среды.
  • Сочетается с большинством современных ЛКМ.
  • Не препятствует сварке и не портит сварной шов.
  • Сохраняет плотности однородность покрытия долгие годы.

Активно применяется в промышленности, строительстве, в энергетике и области нефтегазовых работ, в автомобилестроении, обработке и покраске автомобилей, их защите от коррозии, в строительстве гидросооружения и дорог.

 

2. Loctite 7800  — защитное антикоррозионное покрытие для черных металлов. Работает как грунт, финишное покрытие, или промежуточный слой в многослойных системах защиты.

Преимущества:

  • Содержит высокое содержание цинка и синтетические смолы.
  • Почти не имеет запаха.
  • Защищает от электрохимической коррозии, в том числе сварные швы.
  • Дает металлам эффективную защиту от коррозии и приятный внешний вид.

Часто применяется для защиты сварных швов, узлов и соединений металлических конструкций. Используется для ремонта и восстановления оцинкованных деталей: барьеров на автостраде, труб, фланцев, резервуаров, монтаже трубопроводов, кровельных и кузнечных работах.

 

3. Weicon Rust Protection 2000 PLUS  – антикоррозийное покрытие высокой мощности, используется для долговременной катодной защиты всех металлических поверхностей.

Преимущества:

  • В составе мельчайшие хлопья цинка, связующее вещество и ясные металл-оксид пигменты.
  • Создает надежный, быстросохнущий и прочный слой.
  • Устойчив к самым высоким температурам до + 500 градусов.
  • Выдерживает до 2000 часов соленой воды или другой агрессивной среды. 
  • Выдержал испытания соленым туманом в течение 550 часов – ни следа коррозии.
  • Выпускается в двух цветах: темно и светло-сером.

Применяется как эффективный антикоррозийный грунт и для восстановления поврежденных цинковых покрытий, отлично подходит для точечной сварки.

 

4. Tectyl Zinc ML – считается самым эффективным и популярным защитным спреем-грунтом против коррозии.

Преимущества:

  • Обладает водоотталкивающим эффектом.
  • Сочетает в себе все преимущества средств последних поколений. 
  • Содержит воск, растворители, диспергированный цинк и ингибиторы коррозии.
  • Обладает свойствами защиты от всех видов почв, отобранных в различных городках России.

Применяется для антикоррозионной обработки стыков, швов, внутренних полостей, используется чаще всего для автомобилей. Рекомендуется как грунт для двухслойных покрытий. Создан специально для жестких климатических условий России.

5. Zink Spray LIQUI MOLY  – цинковая грунтовка для получения матового антикоррозионного слоя, создающая длительную, эффективную защиту.

Преимущества:

  • Состоит на 99% из высокоочищенного цинка для обработки поверхностей, где обычная покраска невозможна. 
  • Обладает эффективной электрохимической защитой.
  • Выдерживает температуры до + 400°С.
  • Используется для восстановления поврежденных гальванизированных поверхностей.
  • Придает отличный внешний вид.
  • Разрешает сварку поверх покрытия.

Liqui moly можно использовать практически везде, где требуется защита от ржавчины и коррозии. Применяется для ремонта поврежденных гальванических покрытий цинком, как грунтовка, защите частей кузова и системы выхлопа. Обеспечивает защиту от коррозии всех железных и стальных поверхностей, в особенности сварные швы.

 


СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ ПРЯМО СЕЙЧАС И УЗНАЙТЕ О САМЫХ ВЫГОДНЫХ ПРЕДЛОЖЕНИЯХ, СКИДКАХ И АКЦИЯХ!

телефон: 8 (800) 707-53-17

e-mail:  [email protected]

Для вас мы работаем: пн-пт 9:00-18:00

С уважением, коллектив магазина TDSPRAY.ru

АКТЕРМ Антикор ПУ — светостойкое покрытие металла

Применение

Состав предназначен для окрашивания загрунтованных наружных поверхностей цистерн для перевозки и хранения нефти и нефтепродуктов. Так же применим для наружных поверхностей вагонов, судов, кузовов и узлов автотранспорта и подвижного состава, а также других конструкций из стали, чугуна, алюминиевых и титановых сплавов, эксплуатируемых при любых атмосферных условиях и подверженных коррозионной нагрузке классов: С2-С4, С5-I, C5-М.

Используется в качестве финишного светостойкого покрытия в системах защиты металлических конструкций, эксплуатируемых в условиях атмосферной, подземной и морской коррозии:

  • металлические строительные конструкции, мосты и эстакады
  • инженерные и гидротехнические сооружения
  • энергетические и промышленные установки, линии электропередач
  • морская, строительная техника
  • подвижной состав ж/д
  • судостроение

Обеспечивает надежную атмосферостойкость и высокую стойкость к пресной и морской воде, атмосфере промышленных зон, растворам неорганических реагентов.
Гарантированный срок эксплуатации в условиях умеренного и холодного климата не менее 10 лет. Практический срок эксплуатации – 15 лет.

Покрытие рекомендуется также для:

  • устройства износостойких и светостойких покрытий пола по загрунтованным бетонным и деревянным основаниям (предварительное грунтование спец грунтом).
  • выполнения декоративных изолирующих покрытий стен, заменяющих керамическую плитку, и покрытий «антиграффити».
  • высокая адгезия к металлу, минеральным поверхностям и дереву
  • высокая механическая прочность и гибкость покрытия
  • устойчивость к атмосферным воздействиям, светостойкость УФ
  • стойкий к морской и пресной воде, маслам, жирам и органическим растворителям
  • длительное время жизни при работе с покрытием
  • быстрое время сушки
  • высокая адгезия к металлу, минеральным поверхностям и дереву
  • высокая износостойкость покрытия

Расход материала

Основа материала акриловая смола, отверждаемая изоцианатом

Расход при толщине слоя 50 мкм — теоретический расход* 8,7 м2/л или 6 м2/кг

Расход практический определяется на объекте с учетом потерь краски

* — укрывистость на гладком металлическом основании без потерь.

Порядок нанесения

Особенности Применяется при температурах от + 10 до + 30 °С и температуре на 30 °С выше температуры точки росы.

Применяется при температурах от + 10 до + 30 °С и температуре на 30 °С выше температуры точки росы.

Технические данные

Основа материала: акриловая смола, отверждаемая изоцианатом

Цвет: по карте цветов и под заказ

Соотношение компонентов при смешении, А : Б, масс. части 5,1 : 1

Вид поверхности: Глянцевая

Плотность: 1,45 г/см3

Сухой остаток, масс.: % 74

Термостабильность покрытия: до + 120 °С в сухом состоянии

Подготовка поверхности

Стальные конструкции: пескоструйная обработка до степени 2,5.

Новый металл: обезжиривание моющими составами, щелочное травление

Оцинкованная сталь: отсутствие снижающих адгезию веществ (жиры, масла, пыль, грязь, продукты коррозии цинка (белая пыль) и т.п.)

Условия нанесения + 10  — + 40 0С
Подготовка материала к работе тщательно перемешать до однородной массы компонент А (большая упаковка), затем влить отвердитель (маленькая упаковка) и еще раз тщательно перемешать
Растворитель Растворитель Сольвент. При длительном хранении может повышаться вязкость, в этом случае материал осторожно разбавляют растворителем.
Способ нанесения кисть, валик вязкость при поставке
пневматическое распыление разбавляют до вязкости 25 с по ВЗ-4, используется сопло 1,5 – 1,8 мм, давление 3 –5 атм
безвоздушное распыление вязкость при поставке,

сопло 0,4 мм, давление 150 –160 атм

Время использования материала после смешения при 200, часы 4 — 5
Толщина слоя, мкм 50, может быть и больше

Способы нанесения

Характеристики

Прочность при ударе по прибору У-1А, ГОСТ 4765 50 см прямой и обратный
Адгезия, ГОСТ 15140 1 балл
Гибкость на стержне диаметром по шкале гибкости ШГ-1, ГОСТ 6806 1 мм
Твердость по маятнику М-3, ед 0,6
Срок службы не менее 10 лет

 

Техника безопасности
Материал содержит органические растворители. Огнеопасно.
Материал содержит изоцианаты.
Запрещается принимать пищу, пить и курить во время работы.
Не допускается вдыхание аэрозолей при нанесении покрытий.
Избегать попадания на кожные покровы и в глаза.

Срок хранения 6 месяцев в ненарушенной заводской упаковке в сухом месте при температуре +50С — +300С

полированных, наливных, полимерных, полиуретановых, эпоксидных, антистатических.

 КОРУНД АНТИКОР специально изготовлен для покрытия плохо подготовленных металлических подложек:

  • подложек, очищавшихся от ржавчины вручную;
  • для нанесения на плохо обезжиренную поверхность.

КОРУНД АНТИКОР хорошо ложится на все типы поверхности: металлы, пластик и т.д. Изоляционные работы можно проводить на поверхностях с температурой от +7ºС до +150ºС.
Температура эксплуатации модификации КОРУНД АНТИКОР составляет от -60°С до +200°С. (в пиковом кратковременном режиме до +260°С).

Подготовка поверхности
Изолируемую поверхность нужно очистить от грязи, «пластинчатой» ржавчины, пыли, старой краски и т.д. Зачистку металлической поверхности от ржавчины выполнять с помощью металлических щеток или абразивных кругов с удалением рыхлого слоя ржавчины. Готовая поверхность не должна содержать осыпающихся элементов, должна быть сухой (в том числе не конденсировать), не должна содержать масляных и жирных элементов, не должна быть чрезмерно пластичной. При наличии маслянистых и жирных пятен на поверхности — их необходимо удалить при помощи растворителя.

Подготовка изоляционного покрытия КОРУНД АНТИКОР
КОРУНД АНТИКОР готов к применению, его необходимо перемешать, по необходимости, добавив немного дистиллированной воды, непосредственно перед нанесением на предварительно подготовленную поверхность. Количество воды зависит от температуры основы нанесения, температуры и влажности окружающего воздуха, последующей эксплуатации и других факторов. При нанесении на поверхность с температурой от +7°С до +80°С количество воды, добавляемое в материал может составлять не более 5% при нанесении кистью и не более 3% при нанесении оборудованием (аппаратом безвоздушного распыления). При нанесении на поверхности с температурой свыше +80°С необходимо предварительно сбить температуру при помощи нанесения нескольких грунтовочных слоев материала Корунд, разведенного 40-50 % дистиллированной воды по схеме, указанной в п. 3 «Нанесение покрытия». 

НЕЛЬЗЯ ЧРЕЗМЕРНО ПЕРЕМЕШИВАТЬ!
При использовании дрели с лопастной насадкой или миксера — максимально допустимая скорость перемешивания – 150-200 об/мин. Превышение скорости вращения приведет к разрушению микросферы и радикальному снижению (или аннулированию) эффективности теплоизоляционного покрытия. Используя вертикальные перемещения лопасти так, чтобы погрузить загустевшую часть в жидкость, включить дрель и медленно начать вращать лопасть, смешивая сгустки с жидкостью.
Перемешивать, пока продукт не станет похож на сливки. Ориентировочное время перемешивания — миксером 3-8 минут, ручное перемешивание 7-10 минут.

Нанесение покрытия
Работать рекомендуется мягкой кисточкой с длинной натуральной щетиной или безвоздушным распылителем (рекомендованные марки и модели безвоздушных распылителей, а также рекомендации по их настройке уточняйте у представителя в вашем регионе). Наносить покрытие на небольшие поверхности или участки со сложной конфигурацией можно с помощью мягкой кисти. Поверхности площадью от 100 м2 можно обрабатывать с помощью безвоздушного распылителя с рабочим давлением не более 60-80 бар
ВАЖНО!!! Не все безвоздушные распылители подходят для работы с покрытием Корунд!!! Рекомендации по подбору, настройке и работе с безвоздушными распылителями уточняйте у производителя или ближайшего представителя Корунд. Также см. дополнительную тех.карту по работе с безвоздушными распылителями).
Наносить изоляционное покрытие можно на поверхность с температурой от +7ºС до +150ºС работать во влажную погоду нельзя, т.к. материал разжижается водой, и он не высохнет.
Для лучшего сцепления материала с обрабатываемой поверхностью рекомендуется на подготовленную поверхность нанести грунтовочный слой, жидким (как молоко) составом материала, разведённым 40-50% дистиллированной воды. Срок полного высыхания одного слоя покрытия толщиной 0,4-0,5 мм – не менее 24 часов при температуре окружающего воздуха свыше +7°С и влажности не выше 80% на протяжении всего времени сушки, т.е. 24 ч.
Наносить следующий слой можно только после полного высыхания предыдущего слоя — через 24 часа при комнатной температуре. Слой порядка 0,4-0,5мм (толщина оптической плотности) получается при трёх «проходах» распылителя, кисти. Нанесение материала более толстым слоем недопустимо, так как это приводит к образованию на его поверхности влагонепроницаемой плёнки, которая в свою очередь препятствует полному испарению находящейся в нём влаги, что приведет к аннулированию теплофизических свойств и деформации покрытия.
При нанесении материала на поверхность с температурой свыше +80ºС, материал закипает и очень быстро «схватывается», поэтому материал необходимо разбавить водой. Рекомендуется прогрунтовать поверхность 40-50%-ным водным раствором материала.
ВАЖНО! При нанесении КОРУНД АНТИКОР на поверхности с температурой свыше +80°С толщина максимального слоя за 24 часа не должна превышать 0,5 мм. Чем горячее поверхность нанесения, тем сильнее материал разбавляется. Разбавленный материал наносится быстрыми короткими движениями, при таком нанесении слой будет очень тонким. Время высыхания каждого такого слоя не менее 1 часа. Такие слои наносятся до тех пор, пока наносимый материал не перестанет кипеть на поверхности. После этого дают высохнуть 24 часа. Затем материал наноситься по обычной схеме – с добавлением от 3% до 5% дистиллированной воды слоями до 0,5 мм с межслойной сушкой 24 часа.
Толщину слоя 0,5 мм можно определять толщиномером типа «малярная гребенка», расходом материала 0,55 л на 1 м2 (примерный расход при нанесении покрытия кистью на ровную поверхность) или толщиной «оптической плотности» материала (чтобы через материал не просвечивала подоснова). На расход материала влияет тип поверхности и способ нанесения.
Суммарная толщина покрытия и кол-во слоев определяется теплотехническим расчетом либо рекомендациями сертифицированных региональных представительств производства.

Техника безопасности при работе с КОРУНД
1. Индивидуальная защита.
При нормальных условиях продукт безопасен. Если помещение хорошо проветривается или работы проводятся вне помещения — респираторы не требуются. В помещении без вентиляции — использовать стандартные респираторы. Страница 2 из 3 Для защиты глаз применять химические защитные очки. Для промывания глаз должен быть доступ к проточной воде. Для защиты кожи применять химические перчатки и защитную одежду. Перед повторным использованием защитную одежду стирать.

2. Критические ситуации.
При попадании продукта в глаза — немедленно промыть глаза в проточной воде в течение 15 минут. Если раздражение сохраняется — проконсультироваться с врачом. При попадании на кожу — промыть водой с мылом. Загрязнённую одежду выстирать при повторном использовании. При попадании в органы дыхания выйти на свежий воздух. Продукт в жидком состоянии не воспламеняется. При возгорании конструкций или сооружений, на которые нанесено покрытие, при тушении использовать воду, пену, сухие химические препараты и углекислый газ. В случае пролива продукта использовать любой впитывающий материал типа песка, грунта и т.д.

Условия хранения и транспортировки КОРУНД АНТИКОР
Хранение материала КОРУНД АНТИКОР осуществляется в плотно закрытой таре при температуре от +5°С до +30°С, влажности воздуха не более 80%, вдали от прямых солнечных лучей. Транспортировка осуществляется любым видом транспорта при температуре свыше +5°С в дали от прямых солнечных лучей.
Упаковка груза для транспортировки должна обеспечивать правильность установки емкостей и сохранность тары. Нарушение целостности тары влечет к порче материала.

Упаковка
Ведро — 10л. и 20л.

 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
















Наименование показателей

Единица
измерения

Величина

Примечание

Цвет покрытия

белый (зависит от заказанного цвета)

Внешний вид покрытой поверхности

матовая. однородная

 

Эластичность плёнки при изгибе

мм

1

ГОСТ 6806-73

Адгезия покрытия по силе отрыва
— к бетонной поверхности
— к кирпичной поверхности
— к стали

МПа
МПа
МПа

1,28
2,00
1,2

ГОСТ 28574-90
ГОСТ 28574-90
ГОСТ 28574-90

Стойкость покрытия к воздействию перепада температур от -40 °С до + 60 °С

без изменений

ГОСТ 27037-86

Стойкость покрытия к воздействию температуры  +200 °С за 1 ,5 часа

пожелтения, трещин, отслоений и пузырей нет

ГОСТ Р 51691-2000

Долговечность для бетонных и металлических поверхностей в умеренно-холодном климатическом районе (Москва)

лет

не менее 10

 

Расчетный коэффициент теплопроводности

Вт/мК

0,0012

 

Коэффициент теплоотдачи

Вт/мК

2,5

 

Паропроницаемость

мг/м ч Па

0,03

 

Коэффициент излучения поверхности

 

0,32

 

Водопоглощение за 24 часа

% по объёму

2

ГОСТ 11529-86

Температура поверхности при нанесении материала

°С

от + 7 до + 150

 
Температура эксплуатации °С от — 60 до + 260  

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов. На тот момент, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — могут быть устранены, если будут реализованы установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии.С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами. Многие из них также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленности или коммерции.

Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько разных типов покрытий.Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко использование этих покрытий в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер

Фторполимер — это смесь высокоэффективных смол в сочетании с фторполимерными смазочными материалами.В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения. Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежа и компонентов OEM, продлевая срок их службы.

Эпоксидная

Эпоксидная смола — одно из самых распространенных промышленных покрытий.Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы. Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие, высушенное на воздухе

Эпоксидное покрытие, сухое на воздухе, применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров.Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на объектах нефтегазовой отрасли.

2. Экспоксидное покрытие термического отверждения

Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются щелочные и щелочные растворы.

Фосфат

Фосфат — это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов.Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Он используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов. С соответствующим масляным верхним слоем он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

Цинк неорганический

Неорганический цинк — идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солевого воздействия и растворителей.В прибрежных установках широко используются покрытия из неорганического цинка. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Неорганический цинк обладает тем преимуществом, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии. Работает с эпоксидными, фенольными, акриловыми, силиконовыми и многими другими материалами. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это всего лишь образец антикоррозионных покрытий, доступных сегодня.Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только помня об этом, покрытия можно использовать стратегически для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

Антикоррозийная краска

Jaydutt Tailor получил степень магистра в области гражданского строительства в 2012 году в Лондонском университете. Он возглавляет и возглавляет команду GharPedia.Он является старшим менеджером (гражданские и структурные) в SDCPL. Он является старшим редактором и основным членом редакционной группы GharPedia. Он опытен и увлечен управлением группой творческих людей, технологиями, а также новым дизайном и разработками в GharPedia. Он также занимается структурным проектированием некоторых крупных проектов SDCPL. У него есть дополнительная склонность к фотографии, чтению и путешествиям. С ним легко связаться — LinkedIn, Twitter, Quora.

Коррозия — серьезная проблема, влияющая на срок службы любого элемента дома, сделанного из стали или железа.Поскольку краски предназначены для защиты металлических поверхностей, широко распространено мнение, а также неверное понимание того, что все краски на масляной основе являются антикоррозийными. Это неправильная версия. Все краски на масляной основе не являются антикоррозийными. Это просто декоративные краски, которые частично защищают металлическую поверхность от климатической коррозии, но не выдерживают сильной коррозии, вызванной различными промышленными химикатами и газами.

Коррозионно-стойкие покрытия защищают металлические компоненты от разрушения из-за влаги, солевого тумана, окисления или воздействия различных экологических или промышленных химикатов.Антикоррозионные краски препятствуют или препятствуют коррозии, уменьшая прямой доступ воздуха и воды к металлу. Антикоррозийное покрытие обеспечивает дополнительную защиту металлических поверхностей и действует как барьер, препятствующий контакту между химическими соединениями или коррозионными материалами. Доступен широкий выбор антикоррозионных покрытий. Эти типы антикоррозионных покрытий в основном наносятся на изделия из железа или стали.

Состав:

Антикоррозийная краска представляет собой композицию устойчивых к коррозии пигментов, таких как хромат цинка, хромат свинца, оксид цинка, цинковая пыль, хромат цинка или красный свинец.Льняное масло используется в качестве связующего в антикоррозионной краске.

Также прочтите: Простые шаги по нанесению краски Distemper.

Свойства антикоррозионной краски:

Антикоррозийные краски должны обладать быстросохнущими и твердеющими свойствами. Он обладает хорошей стойкостью к истиранию, хорошей защитой от ржавчины, водостойкостью и хорошей ударопрочностью. Это дешевая и долговечная защита от коррозии.

Применение:

Антикоррозийные краски наносятся на металлические поверхности.Также наносится на поверхности из черных металлов, чугуна и стали. Антикоррозийные краски используются для защиты стальных конструкций от кислотных паров и неблагоприятных погодных условий. Он защищает металлические компоненты от разрушения из-за влаги, солевого тумана, окисления или воздействия различных погодных условий и промышленных химикатов. В домах они используются для окраски стальных стропильных ферм или МС. перила для лестничных клеток, дверные коробки, балконы, решетки на окнах, комплексные ворота и т. д.

Нанесение антикоррозийной краски:

  • Краски перед использованием тщательно перемешивают. Его можно наносить кистью, валиком или распылителем.
  • Антикоррозийные краски не готовы к использованию. Перед нанесением необходимо добавить растворители (уайт-спирит или другой бензол). Если не добавлять разбавитель в краску, есть вероятность появления различных дефектов на окрашенных стенах.

Некоторые из типичных продуктов нескольких компаний перечислены ниже.

SR NO.

НАИМЕНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

НАИМЕНОВАНИЕ ПРОДУКТА

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ Краска

01. 9010 Металл (Индия) Anti Corros1

Поверхность, стальная поверхность, поверхность чугуна, сборные конструкции
02. Witmans Industries Pvt.Ltd Антикоррозионная краска Металлическая поверхность, стальная поверхность, чугунная поверхность
03. Neo Coating Антикоррозионная краска Металлическая поверхность, стальная поверхность, чугунная поверхность

Jaydutt Tailor получил степень магистра в области гражданского строительства в 2012 году в Лондонском университете. Он возглавляет и возглавляет команду GharPedia. Он является старшим менеджером (гражданские и структурные) в SDCPL.Он является старшим редактором и основным членом редакционной группы GharPedia. Он опытен и увлечен управлением группой творческих людей, технологиями, а также новым дизайном и разработками в GharPedia. Он также занимается структурным проектированием некоторых крупных проектов SDCPL. У него есть дополнительная склонность к фотографии, чтению и путешествиям. С ним легко связаться — LinkedIn, Twitter, Quora.

Продемонстрируйте свои лучшие разработки

Навигация по сообщениям

Еще из тем

Используйте фильтры ниже для поиска конкретных тем

Антикоррозионные покрытия: обзор | SpringerLink

  • 1.

    Кох, Г.Х., Бронгерс, М.П.Х., Томсон, Н.Г., Вирмани, Ю.П., Пайер, Дж.Х., (2002) «Стоимость коррозии и превентивные стратегии в Соединенных Штатах». Матер. Производительность, 65: 1.

    Google ученый

  • 2.

    Фрагата, Ф., Салаи, Р.П., Аморин, К., Алмейда, Э., (2006) «Совместимость и несовместимость в антикоррозионной окраске — частный случай ремонтной окраски». Прог. Орг. Пальто., 56: 257.

    CAS

    Google ученый

  • 3.

    Пандей, М.Д., Нессим, М.А., «Проверка на надежность бетонных плит, подвергшихся последующему натяжению». Канадский журнал гражданского строительства, (1996), 23 242.

    Статья

    Google ученый

  • 4.

    Пиччиотти, М., Пиччиотти, Ф., «Выбор коррозионно-стойких материалов». Chem. Англ. Прог., 102 (2006), 45.

    CAS

    Google ученый

  • 5.

    Шипилов С.А., Ле Май И., «Структурная целостность стареющих подземных трубопроводов, имеющих катодную защиту». , 13, (2006), 1159. DOI: 10.1016 / j.engfailanal.2005.07.008

    CAS

    Google ученый

  • 6.

    Кулумби, Н., Гивалос, Л.Г., Пантазопулу, П., «Определение характеристик эпоксидных покрытий, содержащих наполнитель на основе полевого шпата». Технология пигментов и смол, 34, (2005), 148.

    CAS

    Google ученый

  • 7.

    Дабрал, М., Фрэнсис, Л.Ф., Скривен, Л.Е., «Технологии сушки покрытия из раствора тройного полимера». AlChE J., 48, (2002), 25.

    CAS

    Google ученый

  • 8.

    Алмейда, Э., «Обработка поверхности и покрытия для металлов. Общий обзор ». Ind. Eng. Chem. Res., 40, (2001), 3. DOI: 10.1021 / ie000209l

    CAS

    Google ученый

  • 9.

    Эльснер, К.И., Кавальканти, Э., Ферраз, О., Ди Сарли, А. Р., «Оценка влияния обработки поверхности на антикоррозионные свойства лакокрасочных систем на стали». Прог. Орг. Пальто., 48, (2003), 50.

    CAS

    Google ученый

  • 10.

    Сантагата Д.М., Сере, П.Р., Элснер, К.И., Ди Сарли, А. Р., «Оценка влияния обработки поверхности на коррозионные характеристики углеродистой стали с лакокрасочным покрытием». Прог. Орг. Пальто., 33, (1998), 44.

    CAS

    Google ученый

  • 11.

    Нараянан, Т. Н. С., «Предварительная обработка поверхности фосфатными конверсионными покрытиями — обзор». Rev. Adv. Матер. Наук, 9, (2005), 130.

    CAS

    Google ученый

  • 12.

    Нгуен, Т., Хаббард, Дж. Б., Макфадден, Дж. Б., «Математическая модель катодного образования пузырей органических покрытий на стали, погруженной в электролиты». J. Protect. Пальто.Накладки, 63, (1991), 43.

    CAS

    Google ученый

  • 13.

    Вайс, К.Д., «Краски и покрытия: зрелая отрасль в переходный период». Прог. Polym. Sci., 22, (1997), 203. DOI: 10.1016 / S0079-6700 (96) 00019-6

    CAS

    Google ученый

  • 14.

    Гринфилд, Д., Скантлбери, Д., «Защитное действие органических покрытий на стали: обзор». Дж.Коррос. Sci. Англ. , 2 (2000)

  • 15.

    Уолтер Г.В., «Критический обзор защиты металлов красками». Коррос. Sci., 16, (1986), 39. DOI: 10.1016 / 0010-938X (86)

    -6

    Google ученый

  • 16.

    ISO 12944 . Международная организация по стандартизации, Женева (1998)

  • 17.

    ISO 9226 . Международная организация по стандартизации, Женева (1992)

  • 18.

    Бардал, Э., «Коррозия и защита», Springer-Verlag, Лондон, (2005).

    Google ученый

  • 19.

    Писториус П.С., Бурштейн Г.Т., «Метастабильная питтинговая коррозия нержавеющей стали и переход к стабильности». Филос. Пер. R. Soc. Лонд., А., 341, (1992), 531.

    ADS
    CAS

    Google ученый

  • 20.

    Хусейн, А., Аль-Шамали, О., Абдулджалил, А., «Исследование ухудшения состояния эпоксидной краски на основе каменноугольной смолы на стальных трубчатых сваях, связанного с морской средой». Опреснение, 166, (2004), 295. doi: 10.1016 / j.desal.2004.06.084

    CAS

    Google ученый

  • 21.

    Эпплман Б., «Обзор методов ускоренных испытаний для определения характеристик антикоррозионного покрытия». J. Coat. Technol., 62, (1990), 57.

    CAS

    Google ученый

  • 22.

    Кнудсен, О.О., Стейнсмо, У., Бьордал, М., Ниджер, С., «Ускоренное тестирование: корреляция между четырьмя ускоренными тестами и пятью годами полевых испытаний на море». J. Protect. Пальто. Покрытия , 52 (2001)

  • 23.

    Чандлер, К.А., «Морская и морская коррозия», Баттервортс, Лондон, (1985).

    Google ученый

  • 24.

    Йебра, Д.М., Киил, С., Дам-Йохансен, К., «Противообрастающие технологии — прошлые, настоящие и будущие шаги по созданию эффективных и экологически безопасных необрастающих покрытий.”Prog. Орг. Пальто., 50, (2004), 75.

    CAS

    Google ученый

  • 25.

    Джонс, Д.А., «Принципы и предотвращение коррозии», Прентис Холл, Аппер Сэдл Ривер, (1992).

    Google ученый

  • 26.

    Гервасио Д., Сонг И., Пайер Дж. Х. «Определение продуктов восстановления кислорода на стали ASTM A516 во время катодной защиты». J. Appl. Электрохимия, 28, (1998), 979.DOI: 10.1023 / A: 1003451418717

    CAS

    Google ученый

  • 27.

    Вроблова, Х.С., «Промежуточные продукты восстановления атмосферного кислорода и целостность границы раздела металл-органическое покрытие». J. Electroanal. Chem., 339, (1992), 31. DOI: 10.1016 / 0022-0728 (92) 80443-8

    CAS

    Google ученый

  • 28.

    Wroblowa, H., Кадери, С., «Механизм и кинетика восстановления кислорода на стали». J. Electroanal. Chem., 279, (1990), 231. DOI: 10.1016 / 0022-0728 (90) 85179-9

    CAS

    Google ученый

  • 29.

    Брубейкер Г.Р., Фиппс П.Б. (1979) «Химия коррозии». Американское химическое общество, Вашингтон, округ Колумбия,

    Google ученый

  • 30.

    Baeckmann, W., Schwenk, W., Prinz, W., «Справочник по защите от катодной коррозии», Butterworth-Heinemann, Oxford, (1997).

    Google ученый

  • 31.

    Кьернсмо, Д., Клевен, К., Шейе, Дж., «Защита от коррозии», Bording A / S, Копенгаген, (2003).

    Google ученый

  • 32.

    Zhang, R., Chen, H., Cao, H., Huang, CM, Mallon, PE, Li, Y., He, Y., Sandreczki, TC, Jean, YC, Ohdaira, T. ., «Деградация систем полимерных покрытий, исследованная с помощью аннигиляционной спектроскопии позитронов.IV. Кислородный эффект УФ-излучения ». J. Polym. Наук, 39, (2001), 2035.

    CAS

    Google ученый

  • 33.

    Посписил, Дж., Неспурек, С., «Фотостабилизация покрытий. Механизмы и производительность ». Прог. Polym. Sci. , 25–1261 (2000)

  • 34.

    Сангай Н.С., Мальше В.К. «Проницаемость полимеров в защитных органических покрытиях». Прог. Орг. Пальто., 50, (2004), 28.

    CAS

    Google ученый

  • 35.

    Hare, C, «Неисправности системы покрытия, связанные с внутренним напряжением». J. Protect. Пальто. Покрытия , 99 (1996)

  • 36.

    Чой, К.Л., «Покрытия химическим осаждением из паровой фазы». Прог. Матер. Наук, 48, (2001), 57.

    Google ученый

  • 37.

    Уилкокс, Г.Д., Гейб, Д.Р., «Электроосажденные покрытия из цинкового сплава». Коррос. Sci., 35, (1993), 1251. DOI: 10.1016 / 0010-938X (93)

    -H

    CAS

    Google ученый

  • 38.

    Хэр, К., «Барьерные покрытия». J. Protect. Пальто. Накладки, 6, (1989), 59.

    Google ученый

  • 39.

    Хейр, К., «Антикоррозионные, барьерные и ингибирующие грунты», Федерация обществ по технологиям покрытий, Филадельфия, (1979).

    Google ученый

  • 40.

    Steinsmo, U., Skari, J.I., «Факторы, влияющие на скорость катодного отслоения покрытий». Коррос.Sci., 50, (1994), 934.

    CAS

    Google ученый

  • 41.

    Кин, Дж. Д., Веттах, В., Бош, К., «Минимальная толщина краски для экономической защиты горячекатаной стали от коррозии». Journal of Paint Technology, 41, (1969), 372.

    CAS

    Google ученый

  • 42.

    Соренсен, Пенсильвания, Кил, С., Дам-Йохансен, К., Вайнелл, CE, «Влияние топографии поверхности на катодное расслоение антикоррозионных покрытий.” Prog. Орг. Пальто. (в печати). DOI: 10.1016 / j.porgcoat.2008.08.027

  • 43.

    ВМС США, Проектирование и дизайн: Покраска: Новое строительство и обслуживание, EM 1110-2-3400 (1995)

  • 44.

    Томас, Н.Л., «Барьерные свойства лакокрасочных покрытий». Прог. Орг. Пальто., 19, (1991), 101.

    CAS

    Google ученый

  • 45.

    Дики, Р.А., Смит, А.Г., «Как Paint останавливает Rust.”Chemtech, 10, (1980), 31.

    CAS

    Google ученый

  • 46.

    Бэкон, К.Р., Смит, Дж. Дж., Рагг, Ф.Г., «Электролитическое сопротивление при оценке защитных свойств покрытий на металлах». Ind. Eng. Chem., 40, (1948), 161. DOI: 10.1021 / ie50457a041

    CAS

    Google ученый

  • 47.

    Киттельбергер, W.W., Эльм, A.C., «Распространение хлорида через различные системы окраски.”Ind. Eng. Chem. Res., 44, (1952), 326.

    CAS

    Google ученый

  • 48.

    Манро, Дж. И., Сегалл, С., «Катодная защита ледяных щитов на мосту Конфедерации через пролив Норттуберленд». Материалы перформанса, 37, (1998), № 362.

    Google ученый

  • 49.

    Морган, Дж. Х., «Катодная защита», NACE, Хьюстон (1987).

    Google ученый

  • 50.

    Роберж, П.Р., «Справочник по инженерии коррозии», МакГроу-Хилл, Нью-Йорк, (1999).

    Google ученый

  • 51.

    Ламбурн, Р., Стривнес, Т.А., «Краски и покрытия поверхностей — теория и практика», Вудхед, Кембридж, (1999).

    Google ученый

  • 52.

    Rouw, A.C., «Модельные эпоксидные порошковые покрытия и их адгезия к стали». Прог. Орг. Пальто., 34, (1998), 181.

    CAS

    Google ученый

  • 53.

    Кинселла, Э.М., Мейн, Дж. Э. О., «Ионная проводимость в полимерных пленках, I: влияние электролита на сопротивление». Br. Polym. J., 1, (1969), 173.

    CAS

    Google ученый

  • 54.

    Funke, W., «На пути к экологически приемлемой защите от коррозии с помощью проблем и реализации органических покрытий». J. Coat. Технол., 55, (1983), 31.

    CAS

    Google ученый

  • 55.

    Mayne, JEO, Scantlebury, JD, «Ионная проводимость в полимерных пленках. II. Неоднородная структура пленок лака ». Br. Polym. J. , 6 240 (1970)

    Google ученый

  • 56.

    Риттер, Дж. Дж., Родригес, М. Дж., «Явления коррозии для железа, покрытого покрытием из нитрата целлюлозы». Коррозия, 38 (1982), 223.

    CAS

    Google ученый

  • 57.

    Кинселла, Э.М., Мейн, Дж. Э. О., Скантлбери, Дж. Д., «Ионная проводимость в полимерных пленках, III: влияние температуры на водопоглощение». Br. Polym. J., 3, (1971), 41.

    CAS

    Google ученый

  • 58.

    Мэйн, Дж. Э. О., Миллс, Д. Дж., «Влияние подложки на электрическое сопротивление полимерных пленок». J. Oil Color Chem.Assoc., 58, (1975), 155.

    CAS

    Google ученый

  • 59.

    Вилче, Дж. Р., Бучарский, Э. К., Гвидице, К., «Применение EIS и SEM для оценки влияния формы и содержания пигмента в рецептуре ZRP на предотвращение коррозии морской стали». Коррос. Sci., 44, (2002), 1287. DOI: 10.1016 / S0010-938X (01) 00144-5

    CAS

    Google ученый

  • 60.

    Хэйр, К., Стил, М., Коллинз, С.П., «Цинковые нагрузки, катодная защита и посткатодные защитные механизмы в органических грунтовках с высоким содержанием цинка». J. Protect. Пальто. Покрытия , 54 (2001)

  • 61.

    Фелиу, С., Барахас, Р., Бастидас, Дж. М., Морсилло, М., «Механизм катодной защиты красок с высоким содержанием цинка с помощью спектроскопии электрохимического импеданса. 1. Гальванический каскад ». J. Coat. Technol., 61, (1989), 63.

    CAS.

    Google ученый

  • 62.

    Фелиу, С., Барахас, Р., Бастидас, Дж. М., Морсилло, М., «Механизм катодной защиты красок с высоким содержанием цинка с помощью спектроскопии электрохимического импеданса. 2. Барьерный этап ». J. Coat. Technol., 61, (1989), 71.

    CAS.

    Google ученый

  • 63.

    Свобода, М., Материалы XXXI Международной конференции по KNH , с. 5, 2000

  • 64.

    Ruf, J, Korrosion Schutz durch Lacke und Pigmente , Verlag W.А. Коломб (2000)

  • 65.

    Коэн, М., «Разрушение и восстановление ингибирующих пленок в нейтральном растворе». Коррозия, 32, (1976), 12.

    Google ученый

  • 66.

    Романьоли Р., Ветере В.Ф. «Гетерогенная реакция между сталью и фосфатом цинка». Коррозия, 51, (1995), 116.

    Статья

    Google ученый

  • 67.

    Менг, Q, Рамгопал, Т., Франкель, GS, «Влияние ионов-ингибиторов на кинетику растворения Al и Mg с использованием метода искусственных щелей».” Electrochem. Solid-State Lett. , 5 B1 (2002). DOI: 10.1149 / 1.1429542

  • 68.

    Rafey, S. A. M., Abd El Rehim, S. S., «Ингибирование хлоридной точечной коррозии олова в щелочной и близкой к нейтральной среде некоторыми неорганическими анионами». Электрохим. Acta, 42, (1996), 667.

    Google ученый

  • 69.

    Шмуки, П., Виртанен, С., Айзекс, Х.С., Райан, М.П., ​​Давенпорт, А.Дж., Бёни, Х., Стенберг, Т., «Электрохимическое поведение искусственных пассивных пленок Cr2O3 / Fe2O3, исследованное in situ XANES». J. Electrochem. Soc., 145, (1998), 791. DOI: 10.1149 / 1.1838347

    Google ученый

  • 70.

    Сакашита, М., Сато, Н., «Влияние молибдат-аниона на ионную селективность пленок водородного оксида железа в хлоридных растворах». Коррос. Sci., 17, (1977), 473. DOI: 10.1016 / 0010-938X (77)

    -8

    CAS

    Google ученый

  • 71.

    Бухлер М., Шмуки П., Бёни Х. «Пассивность железа в боратном буфере». J. Electrochem. Soc., 145, (1998), 609. DOI: 10.1149 / 1.1838311

    CAS

    Google ученый

  • 72.

    Синко, Дж. «Проблемы замены пигментов-ингибиторов хромата в органических покрытиях». Прог. Орг. Пальто., 42, (2001), 267.

    CAS

    Google ученый

  • 73.

    Rammelt, U., Райнхард, Г., «Определение характеристик активных пигментов при повреждении органических покрытий на стали с помощью спектроскопии электрохимического импеданса». Прог. Орг. Пальто., 24, (1994), 309.

    CAS

    Google ученый

  • 74.

    Просек, Т., Тьерри, Д., «Модель выделения хромата из органических покрытий». Прог. Орг. Пальто., 49 (2004), 209.

    CAS

    Google ученый

  • 75.

    Лю В.М., «Эффективность барьерных и ингибирующих антикоррозионных пигментов в грунтовках». Матер. Коррос., 49, (1998), 576.

    CAS

    Google ученый

  • 76.

    Митчелл, М.Дж., Саммерс, М., «Как выбрать цинкосиликатные грунтовки». Защитить. Пальто. Евро. J. , 12 (2001)

  • 77.

    Mitchell, MJ, «Силикат цинка или эпоксидная смола цинка в качестве предпочтительной высокоэффективной грунтовки», Международная конференция по коррозии , Южная Африка, 1999 г.

  • 78.

    Ундрам, Х., «Превосходная защита — силикатные и эпоксидно-цинковые грунтовки». Серфинг. Пальто. Aus., 44, (2007), 14.

    CAS

    Google ученый

  • 79.

    Гульельми, М., «Золь – гелевые покрытия на металлах». J. Sol – Gel Sci. Technol., 8, (1997), 443.

    CAS

    Google ученый

  • 80.

    Баллард, Р.Л., Уильямс, Дж. П., Ньюс, Дж. М., Киленд, Б. Р., Соучек, М. Д., «Неорганические-органические гибридные покрытия со смешанными оксидами металлов.» Евро. Polym. J., 37, (2001), 381. doi: 10.1016 / S0014-3057 (00) 00105-1

    CAS

    Google ученый

  • 81.

    Шоттнер, Г., «Гибридные золь-гель-производные полимеры: применение многофункциональных материалов». Chem. Матер., 342213, (2001), 3422. DOI: 10.1021 / cm011060m

    Google ученый

  • 82.

    Касеманн Р., Шмидт Х. «Покрытия для механической и химической защиты на основе органико-неорганических золь-гель нанокомпозитов.”New Journal of Chemistry, 18, (1994), 1117.

    CAS.

    Google ученый

  • 83.

    Желудкевич, М.Л., Серра, Р., Монтемор, М.Ф., Ясаков, К.А., Сальвадо, ИММ, Феррейра, MGS, «Наноструктурированные золь-гелевые покрытия, легированные нитратом церия в качестве предварительной обработки для AA2024-T3 — Характеристики защиты от коррозии ». Электрохим. Acta, 51, (2005), 208. DOI: 10.1016 / j.electacta.2005.04.021

    CAS

    Google ученый

  • 84.

    Воеводин, Н.Н., Гребаш, Н.Т., Сото, В.С., Кастен, Л.С., Грант, Дж. Т., Арнольд, Ф.Э., Донли, М.С., «Органически модифицированная цирконатная пленка как антикоррозионная обработка алюминия 2024-T3». Прог. Орг. Пальто., 41, (2001), 287.

    CAS

    Google ученый

  • 85.

    Messaddeq, S.H., Pulcinelli, S.H., Santilli, C.V., Guastaldi, A.C., Messaddeq, Y., «Микроструктура и коррозионная стойкость неорганического-органического (ZrO2-PMMA) гибридного покрытия на нержавеющей стали.”J. Non-Cryst. Твердые тела, 247, (1999), 164. DOI: 10.1016 / S0022-3093 (99) 00058-7

    CAS
    ОБЪЯВЛЕНИЯ

    Google ученый

  • 86.

    Schmidt, H., Jonschker, G., Goedicke, S., Menning, M., «Золь-гель процесс как основная технология для неорганических-органических композитов с дисперсными наночастицами». J. Sol – Gel Sci. Technol., 19, (2000), 39. DOI: 10.1023 / A: 1008706003996

    CAS

    Google ученый

  • 87.

    Хофакер, С., Метчел, М., Магер, М., Краус, Х., «Золь – гель: новый инструмент для химии покрытий». Прог. Орг. Пальто., 45, (2002), 159.

    CAS

    Google ученый

  • 88.

    Сек, С.И., Ким, Дж. Х., Чой, К. Х., Хванг, Ю. Ю., «Приготовление антикоррозионных покрытий на оцинкованном железе из водных неорганических-органических гибридных золей золь-гель методом». Серфинг. Пальто. Technol., 200, (2006), 3468.

    CAS

    Google ученый

  • 89.

    Патак, С.С., Ханна, А.С., М. Синха, Т. Дж., «Органико-неорганическое гибридное покрытие на основе золь-геля: новая эра защиты материалов от коррозии». Коррос. Ред., 24, (2006), 281.

    CAS

    Google ученый

  • 90.

    Желудкевич, М.Л., Серра, Р., Монтемор, М.Ф., Сальвадо, И.М.М., Феррейра, М.Г.С., «Антикоррозионные свойства наноструктурированных золь-гелевых гибридных покрытий до AA2024-T3». Серфинг. Пальто. Технол., 200, (2006), 3084.

    CAS

    Google ученый

  • 91.

    Эпплман, Б., «Прогнозирование внешних морских характеристик покрытий из соляного тумана: два типа ошибок». J. Protect. Пальто. Накладки, 9, (1992), 134.

    Google ученый

  • 92.

    Расмуссен, С.Н., «Защита от коррозии морских ветряных двигателей», Чикаго, 2004 г.

  • 93.

    Расмуссен, С.Н., «Защита от коррозии с помощью покрытий — улучшат ли результаты предварительные квалификационные испытания?», 2006 г.

  • 94.

    Бирваген, Г., Таллман, Д., Ли, Дж., Хе, Л., Джеффкоат, К., «Исследования EIS покрытого металла при ускоренном экспонировании». Прог. Орг. Пальто., 46, (2003), 148.

    CAS

    Google ученый

  • 95.

    Mansfeld, F., Tsai, C.H., «Определение разрушения покрытия с помощью EIS. I. Основные отношения ». Коррозия, 47, (1991), 958.

    CAS

    Google ученый

  • 96.

    van Westing, E.П. М., Феррари, Г. М., Девитт, Дж. Х. У., «Определение характеристик покрытия с помощью измерений импеданса». Коррос. Наук, 34, (1993), 1511.

    Google ученый

  • 97.

    ван Вестинг, Э. П. М., Феррари, Г. М., Девит, Дж. Х. У., «Определение характеристик покрытия с помощью измерений импеданса — II Водопоглощение покрытий». Коррос. Наук, 36 (1994), 957.

    Google ученый

  • 98.

    ван Вестинг, Э. П. М., Феррари, Г. М., де Вит, Дж. Х., «Определение характеристик покрытия с помощью измерений импеданса-IV. Защитные механизмы антикоррозионных пигментов ». Коррос. Наук, 36, (1994), 1323.

    Google ученый

  • 99.

    ван Вестинг, Э. П. М., Феррари, Г. М., Гинен, Ф. М., Девит, Дж. Х. У., «Определение потери адгезии на месте». Прог. Орг. Пальто., 23, (1993), 89.

    Google ученый

  • 100.

    Мансфельд, Ф., «Оценка явлений локализованной коррозии с помощью спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) и электрохимического анализа шума (ENA)». J. Appl. Электрохим., 25, (1995), 187.

    Google ученый

  • 101.

    Ху, Дж., Чжан, Дж., Чжан, Дж., Цао, К., «Новый метод определения коэффициентов диффузии коррозионных частиц в органических покрытиях с помощью EIS». J. Mater. Sci., 39, (2004), 4475.

    CAS
    ОБЪЯВЛЕНИЯ

    Google ученый

  • 102.

    Hinderliter, B.R., Croll, S.G., Tallman, D.E., Su, Q., Bierwagen, G.P., «EIS-исследования металла с покрытием при ускоренном экспонировании». Электрохим. Acta, 51, (2006), 4505.

    CAS

    Google ученый

  • 103.

    Ху, Дж. М., Чжан, Дж. К., Цао, С. Н., «Определение поглощения воды и диффузии иона Cl- в эпоксидной грунтовке на алюминиевых сплавах в растворе NaCl с помощью спектроскопии электрохимического импеданса». Прог. Орг. Пальто., 46, (2003), 273.

    CAS

    Google ученый

  • 104.

    Де Роса, Л., Монетта, Т., Беллуччи, Ф., «Поглощение влаги в органических покрытиях, контролируемое с помощью EIS». Матер. Sci. Форум, 289–292, (1998), 315.

    Google ученый

  • 105.

    Чжан, Дж., Ху, Дж., Чжан, Дж., Цао, К., «Исследования поведения и импеданса металлов с эпоксидным покрытием в растворах NaCl с помощью EIS». Прог. Орг. Пальто., 51, (2004), 145.

    CAS

    Google ученый

  • 106.

    Дефлориан, Ф., Росси, С., «Исследование диффузии ионов через органические покрытия с помощью EIS». Электрохим. Acta, 51, (2006), 1736.

    CAS

    Google ученый

  • 107.

    ISO 16733-2 . Международная организация по стандартизации (2007)

  • 108.

    Скерри, Б.С., Иден, Д.А., «Электрохимические испытания для оценки защитных покрытий от коррозии». Прог. Орг. Пальто., 15, (1987), 269.

    CAS

    Google ученый

  • 109.

    Chen, C.T., Skerry, B.S., «Оценка коррозионной стойкости окрашенной стали с помощью импеданса переменного тока и методов электрохимического шума». Коррозия, 47, (1991), 598.

    CAS

    Google ученый

  • 110.

    Ле Ту, К., Бирваген, Г.П., Тузейн, С., «Измерения EIS и ENM для трех органических покрытий на алюминии». Прог. Орг. Пальто., 42, (2001), 179.

    CAS

    Google ученый

  • 111.

    Миллс, Д., Маббут, С., «Исследование дефектов в органических антикоррозионных покрытиях с помощью электрохимического измерения шума». Прог. Орг. Пальто., 39, (2000), 41.

    CAS

    Google ученый

  • 112.

    Миллс, Д., Маббут, С., Бирваген, Г., «Исследование механизма защиты пигментированных алкидных покрытий с использованием электрохимических и других методов». Прог. Орг. Пальто., 46, (2003), 163.

    Google ученый

  • 113.

    Сяо, Х., Мансфельд, Ф., «Оценка разрушения покрытия с помощью спектроскопии электрохимического импеданса и электрохимического анализа шума». J. Electrochem. Soc., 141, (1994), 2332.

    CAS

    Google ученый

  • 114.

    Mansfeld, F., Han, L.T., Lee, C.C., Chen, C., Zhang, G., Xiao, H., «Анализ данных электрохимического импеданса и шума для металлов с полимерным покрытием». Коррос. Sci., 39, (1997), 255.

    CAS

    Google ученый

  • 115.

    Метикос-Хукович, М., Лончар, М., Зевник, Г., «Мониторинг шума электрохимического потенциала, создаваемого металлическими электродами с покрытием». Матер. Corros., 40, (1989), 494.

    CAS

    Google ученый

  • 116.

    Джеяпрабха, С., Муралидхаран, С., Венкатачари, Г., Рагхаван, М., «Применение электрохимических измерений шума в исследованиях коррозии: обзор». Коррос. Ред., 19, (2001), 301.

    CAS

    Google ученый

  • 117.

    Кирнс, Дж. Р., Скалли, Дж. Р., Роберж, П. Р., Райхерт, Д. Л., Доусон, Дж. Л., Электрохимические измерения шума для коррозионных приложений . Американское общество испытаний и материалов, Вест Коншохокен (1996)

  • 118.

    Ленг, А., Штрекель, Х., Стратманн, М., «Отслоение полимерных покрытий от стали. Часть 1. Калибровка зонда Кельвина и основного механизма расслоения ». Коррос. Sci., 41, (1999), 547.

    CAS

    Google ученый

  • 119.

    Ленг, А., Штрекель, Х., Стратманн, М., «Отслоение полимерных покрытий от стали. Часть 2: Первый этап расслоения, влияние типа и концентрации катионов на расслоение, химический анализ границы раздела. Коррос. Наук, 41, (1999), 579.

    CAS

    Google ученый

  • 120.

    Ленг, А., Штрекель, Х., Стратманн, М., «Отслоение полимерных покрытий от стали. Часть 3: Влияние парциального давления кислорода на реакцию расслоения и распределение тока на границе раздела металл / полимер.Коррос. Sci., 41, (1999), 599.

    CAS

    Google ученый

  • 121.

    Furbeth, W., Stratmann, M., «Отслоение полимерных покрытий от электрогальванизированной стали — механистический подход. Часть 2: Расслоение от дефекта до стали ». Коррос. Наук, 43, (2001), 229.

    CAS

    Google ученый

  • 122.

    Стратманн, М., Фезер, Р., Ленг, А., «Защита от коррозии с помощью органических пленок.Электрохим. Acta, 39, (1993), 1207.

    Google ученый

  • 123.

    Редди Б., Сайкс Дж. М. «Деградация органических покрытий в коррозионной среде: исследование с помощью сканирующего зонда Кельвина и сканирующего акустического микроскопа». Прог. Орг. Пальто., 52, (2005), 280.

    CAS

    Google ученый

  • 124.

    Редди, Б., Доэрти, М.Дж., Сайкс, Дж. М., «Разрушение органических покрытий в коррозионных средах, исследованное с помощью сканирующей акустической микроскопии Кельвина.Электрохим. Acta, 49, (2004), 2965.

    CAS

    Google ученый

  • 125.

    Wapner, K., Stratmann, M., Grundmeier, G., «In situ инфракрасная спектроскопия и измерения с помощью сканирующего зонда Кельвина для переноса воды и ионов на границах раздела полимер / металл». Электрохим. Acta, 51, (2006), 3303.

    CAS

    Google ученый

  • 126.

    Уикс, Д.А., Бах, Х., «Грядущая революция в области науки о покрытиях: высокопроизводительный скрининг рецептур.«Мир покрытий», 7, (2002), 38.

    Google ученый

  • 127.

    Пилчер, Г.Р., «Решение проблемы радикальных изменений: исследования и разработки покрытий на пороге 21 века». J. Coat. Technol., 73, (2001), 135.

    CAS

    Google ученый

  • 128.

    Киил, С., Вайнелл, К.Е., Педерсен, М.С., Дам-Йохансен, К., «Анализ самополирующихся красок с использованием вращающихся экспериментов и математического моделирования.”Ind. Eng. Chem. Res., 40, (2001), 3906.

    CAS

    Google ученый

  • 129.

    Киил, С., Вайнелл, К.Е., Педерсен, М.С., Дам-Йохансен, К., «Математическое моделирование самополирующейся необрастающей краски, подверженной воздействию морской воды — исследование параметров». Chem. Англ. Res. Дев, 80, (2002), 45.

    CAS

    Google ученый

  • 130.

    Kiil, S., Dam-Johansen, K., Weinell, C.E., Pedersen, M.С., Кодолар С.А. «Динамическое моделирование самополирующейся необрастающей краски, подверженной воздействию морской воды». J. Coat. Technol., 74, (2002), 89.

    CAS

    Google ученый

  • 131.

    Киил, С., Вайнелл, С.Е., Педерсен, М.С., Дам-Йохансен, К., «Растворимые в морской воде пигменты и их возможное использование в самополирующихся необрастающих красках: инструмент для скрининга на основе моделирования». Прог. Орг. Пальто., 45, (2002), 423.

    CAS

    Google ученый

  • 132.

    Йебра, Д.М., Киил, С., Дам-Йохансен, К., Вайнелл, С.Е., «Математическое моделирование поведения химически-активной противообрастающей краски без олова». AlChE J., 52, (2006), 1926.

    CAS

    Google ученый

  • 133.

    Зисман В.А., «Успехи в химии, серия 43», Am. Chem. Soc., Вашингтон (1964).

    Google ученый

  • 134.

    Селл, П.Дж., Нойман, А.В., «Поверхностное натяжение твердых тел.Энджью. Chem., 78, (1966), 321.

    CAS

    Google ученый

  • 135.

    Фаукс, Ф.М., «Силы притяжения на стыках». Ind. Eng. Chem., 56, (1966), 40.

    ADS

    Google ученый

  • 136.

    Kaelble, D.H., Uy, K.C., «Переосмысление взаимодействия органических жидкостей и политетрафторэтилена на поверхности». J. Adhes., 2, (1970), 50.

    CAS

    Google ученый

  • 137.

    Оуэнс, Д.К., Вендт, Р.С., «Оценка поверхностной свободной энергии полимеров». J. Appl. Polym. Sci., 13, (1969), 1741.

    CAS

    Google ученый

  • 138.

    Янг, Т., «Очерк сцепления жидкостей». Пер. Рой. SoC., 95, (1805), 65.

    Google ученый

  • 139.

    Фаукс, Ф.М., «Физиохимические аспекты полимерных поверхностей», Plenum Press, Нью-Йорк, (1983).

    Google ученый

  • 140.

    Болджер, Дж. К., «Аспекты адгезии полимерных покрытий», Plenum Press, Нью-Йорк, (1983).

    Google ученый

  • 141.

    Сере, П. Р., Армас, А. Р., Элснер, К. И., Ди Сарли, А. Р., «Влияние состояния поверхности на адгезию и коррозионную стойкость систем искусственной морской воды из углеродистой стали и хлорированного каучука». Коррос. Наук, 38, (1996), 853.

    CAS

    Google ученый

  • 142.

    Фальман, М., Джасти, С., Эпштейн, А.Дж., «Защита от коррозии железа / стали полианилином на основе эмеральдина: исследование с помощью рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии». Synth. Met., 85, (1997), 1323.

    CAS

    Google ученый

  • 143.

    Глейзер, Дж., «Однослойные исследования некоторых клеев на основе этоксилиновой смолы и родственных соединений». J. Polym. Наук, 13, (1954), 355.

    CAS
    ОБЪЯВЛЕНИЯ

    Google ученый

  • 144.

    Накадзава М., Соморджай Г.А., «Адсорбция замещенных бензолов на поликристаллическом золоте и на поверхностях из оксидов цинка и железа». Прил. Серфинг. Наук, 68, (1993), 517.

    ADS
    CAS

    Google ученый

  • 145.

    Наказава М., Соморджай Г., «Исследование адсорбции отдельных органических молекул для моделирования адгезии эпоксидных смол: термическая десорбция глицидиловых и феноксисоединений из золота, оксида железа и оксида цинка.”Appl. Серфинг. Наук, 68, (1993), 539.

    ADS
    CAS

    Google ученый

  • 146.

    Накадзава М., Соморджай Г., «Коадсорбция воды и отдельных ароматических молекул для моделирования адгезии эпоксидных смол на гидратированных поверхностях оксидов цинка и железа». Прил. Серфинг. Наук, 84, (1994), 309.

    Google ученый

  • 147.

    Накадзава, М., «Механизм адгезии эпоксидной смолы к стальной поверхности.”Технический отчет Nippon Steel 63, стр. 16 (1994)

  • 148.

    Хейр, К., «Руководство по надлежащей покраске стальных конструкций». Совет по окраске стальных конструкций, Питтсбург, (1995).

    Google ученый

  • 149.

    Momber, AW, Greverath, WD, «Стандарты подготовки поверхности для стальных подложек — критический обзор». J. Protect. Пальто. Покрытия , 48 (2004)

  • 150.

    Момбер, А.В., Коллер, С., Диттмерс, Х.Дж., «Влияние методов подготовки поверхности на адгезию органических покрытий к стальным основам.” J. Protect. Пальто. Покрытия , 44 (2004)

  • 151.

    Кнапп, Дж. К., Тейлор, Т. А., «Анализ шероховатости поверхности и прочности сцепления». Серфинг. Пальто. Технол., 86, (1996), 22.

    Google ученый

  • 152.

    Момбер А.В., Коллер С., «Как методы подготовки поверхности влияют на расслоение балластных цистерн». J. Protect. Пальто. Накладки, 25 (2008), 43.

    Google ученый

  • 153.

    Сатьянарайна, М.Н., Ясин, М., «Роль промоторов в улучшении адгезии органических покрытий к субстрату». Прог. Орг. Пальто., 26, (1995), 275.

    Google ученый

  • 154.

    Шрибер, Х.П., Цинь, Р.Ю., Сенгупта, А., «Эффективность силановых усилителей адгезии в характеристиках полиуретановых клеев». J. Adhes., 68, (1998), 31.

    Google ученый

  • 155.

    Pettrie, EM, Справочник по клеям и герметикам . МакГроу-Хилл (2000)

  • 156.

    Кулумби, Н., Гивалос, Л.Г., Пантазопулу, П., «Влияние кварцевого наполнителя на поведение эпоксидных покрытий». J. Mater. Англ. Perform., 12, (2003), 135.

    CAS

    Google ученый

  • 157.

    Алмейда, Э., Сантос, Д., Уручурту, Дж., «Коррозионные свойства покрытий на водной основе для конструкционной стали». Прог. Орг. Пальто., 37 (1999), 131.

    CAS

    Google ученый

  • 158.

    Топчуоглу, О., Алтинкая, С.А., Балкосе, Д., «Определение характеристик пленок краски на водной акриловой основе и измерение их паропроницаемости». Прог. Орг. Пальто., 56, (2006), 269.

    CAS

    Google ученый

  • 159.

    Гальяно, Ф., Ландольт, Д., «Оценка антикоррозионных свойств присадок для эпоксидных покрытий на основе водородбона на стали.”Prog. Орг. Пальто., 44, (2002), 217.

    CAS

    Google ученый

  • 160.

    Киил, С., «Сушка латексных пленок и покрытий: пересмотр основных механизмов». Прог. Орг. Пальто., 57, (2006), 236.

    CAS

    Google ученый

  • 161.

    Шварц, Дж., «Важность низкого динамического поверхностного натяжения в покрытиях на водной основе». J. Coat. Technol., 64, (1992), 65.

    CAS

    Google ученый

  • 162.

    Брук, А.Д., «Экологически чистые краски. Их технические (Im) возможности ». Прог. Орг. Coat., 22, (1993), 55.

    CAS.

    Google ученый

  • 163.

    Гашке, М., Дреер, Б., «Обзор технологии нанесения жидких эпоксидных покрытий без растворителей». J. Coat. Technol., 48, (1976), 46.

    CAS

    Google ученый

  • 164.

    Дэниэлс, Э.С., Кляйн, А., «Развитие когезионной прочности в полимерных пленках из латексов: влияние взаимной диффузии полимерных цепей и сшивания».”Prog. Орг. Пальто., 19, (1991), 359.

    CAS

    Google ученый

  • 165.

    Оичи, М., Таками, К., Киёхара, О., Наканиши, Т., «Влияние добавления блок-сополимера арамид-силикон на фазовую структуру и прочность отвержденных эпоксидных смол, модифицированных силиконом. ” Полимер, 39, (1998), 725.

    Google ученый

  • 166.

    Бхатнагар, М.С., «Эпоксидные смолы с 1980 года по настоящее время.”Технология полимеров и пластмасс, 32, (1993), 53.

    CAS

    Google ученый

  • 167.

    Салем, Л.С., «Эпоксидные смолы для стали». J. Protect. Пальто. Прокладки , 77 (1996)

  • 168.

    Левита, Г., Де Петрис, С., Маркетти, А., Лазцери, А., «Плотность сшивки и вязкость разрушения эпоксидных смол». J. Mater. Наук, 6, (1991), 2348.

    ADS

    Google ученый

  • 169.

    Вецера М., Млезива Дж. «Влияние молекулярной структуры на химическое сопротивление эпоксидных смол без растворителей и высокотвердых эпоксидных смол». Прог. Орг. Пальто., 26, (1995), 251.

    CAS

    Google ученый

  • 170.

    Ди Бенедетто, М., «Многофункциональные эпоксидные смолы достигли совершеннолетия». J. Coat. Technol., 52, (1980), 65.

    CAS

    Google ученый

  • 171.

    Атта, А.М., Мансур, Р., Абду, М.И., Сайед, А.М., «Эпоксидные смолы на основе канифольных кислот: синтез и характеристика». Polym. Adv. Technol., 15, (2004), 514.

    CAS

    Google ученый

  • 172.

    Вегманн А., «Новая эмульсия эпоксидной смолы на водной основе». J. Coat. Technol., 65, (1993), 27.

    CAS

    Google ученый

  • 173.

    Мискович-Станкович, В.Б., Дражич, Д.М., Теодорович, М.J., «Проникновение электролита через эпоксидные покрытия, электроосажденные на стали». Коррос. Sci., 37, (1995), 241.

    CAS

    Google ученый

  • 174.

    Мискович-Станкович, В.Б., Зотович, Дж.Б., Качаревич-Попович, З., Максимович, М.Д., «Коррозионное поведение эпоксидных покрытий, электроосажденных на стали, электрохимически модифицированной сплавом Zn-Ni». Электрохим. Acta, 44, (1999), 4269.

    CAS

    Google ученый

  • 175.

    Алмейда, Э., Сантос, Д., Фрагата, Ф., де ла Фуэнте, Д., Морсильо, М., «Антикоррозийная окраска для широкого спектра морских сред: экологичность по сравнению с традиционными системами окраски». Прог. Орг. Пальто., 57, (2006), 11.

    CAS

    Google ученый

  • 176.

    Карретти, Э., Дей, Л., «Физико-химические характеристики акриловых полимерных смол, покрывающих пористые материалы, представляющие художественный интерес». Прог. Орг. Пальто., 49, (2004), 282.

    CAS

    Google ученый

  • 177.

    Ахмад, С., Ашраф, С.М., Хассан, С.Н., Хаснат, А., «Синтез, характеристика и оценка рабочих характеристик твердых антикоррозионных покрытий, полученных из диглицидилового эфира акрилатов и метакрилатов бисфенола А». J. Appl. Polym. Наук, 95, (2005), 494.

    CAS

    Google ученый

  • 178.

    Самуэльссон, Дж., Санделл, П.Э., Йоханссон, М., «Синтез и полимеризация радиационно-отверждаемой сверхразветвленной смолы на основе эпоксидных функциональных жирных кислот». Прог. Орг. Пальто., 59, (2004), 193.

    CAS

    Google ученый

  • 179.

    Лиде, Д.Р., «Справочник CRC по химике и физике», Тейлор и Фрэнсис, Бока-Ратон, (2007).

    Google ученый

  • 180.

    Ахмад, С., Гупта, А.П., Шармин, Э., Алам, М., Пандей, С.К., «Синтез, характеристика и разработка высокоэффективных эпоксидных красок, модифицированных силоксаном». Прог. Орг. Пальто., 54, (2005), 248.

    CAS

    Google ученый

  • 181.

    Мунгер, К.Г., «Химия цинкосиликатных покрытий». Предотвращение коррозии и контроль, 41, (1994), 140.

    CAS

    Google ученый

  • 182.

    Socha, R.P., Pommier, N., Fransaer, J., «Влияние условий осаждения на формирование тонких пленок силиката кремния». Серфинг. Пальто. Technol., 201, (2007), 5960.

    CAS

    Google ученый

  • 183.

    Парашара, Г., Шриваставаб, Д., Кумар, П., «Этилсиликатные связующие для высокоэффективных покрытий». Прог. Орг. Пальто., 42, (2001), 1.

    Google ученый

  • 184.

    Aigbodion, A.I., Okieimen, F.E., Obazee, E.О., Бакаре, И.О., «Использование малеинизированного масла из семян каучука и его алкидной смолы в качестве связующих в водоразбавляемых покрытиях». Прог. Орг. Пальто., 46, (2003), 28.

    CAS

    Google ученый

  • 185.

    Wicks, ZW, Jones, FN, Pappas, PS, Wicks, DA, Organic Coatings: Science and Technology . Wiley (1999)

  • 186.

    van Gorkum, R., Bouwman, E., «Окислительная сушка алкидной краски, катализируемая комплексами металлов». Coord.Chem. Ред., 249 (2005), 1709.

    Google ученый

  • 187.

    Ховарт, Г.А., «Полиуретаны, полиуретановые дисперсии и полиуретаны: прошлое, настоящее и будущее». Серфинг. Пальто. Int., 86, (2003), 111.

    CAS

    Google ученый

  • 188.

    Chattopadhyay, D.K., Raju, K.V.S. Н., «Конструктивное проектирование полиуретановых покрытий для высокоэффективных применений». Прог. Polym.Наук, 32, (2007), 352.

    CAS

    Google ученый

  • 189.

    Аллен К.В., Хатчинсон А.Р., Паглюка А., «Исследование отверждения герметиков, используемых в строительстве». Int. J. Adhes. Адгес., 14, (1994), 117.

    CAS

    Google ученый

  • 190.

    Куган, Р.Г., «Пост-сшивание водных уретанов». Прог. Орг. Coat., 32, (1997), 51.

    CAS.
    ОБЪЯВЛЕНИЯ

    Google ученый

  • 191.

    Hurst, N.W., Jones, T.A., «Обзор продуктов, полученных из нагретого угля, древесины и ПВХ». Огонь и материалы, 9, (1985), 1.

    CAS

    Google ученый

  • 192.

    Гласс, Г.К., Редди, Б., Буэнфельд, Н.Р., «Ингибирование коррозии в концентрате, обусловленное его способностью нейтрализовать кислоту». Коррос. Наук, 42, (2000), 1587.

    CAS

    Google ученый

  • 193.

    Скерри, Б.С., Чен, C.T., Рэй, C.J., «Объемная концентрация пигмента и ее влияние на свойства коррозионной стойкости органических пленок краски». J. Coat. Technol., 46, (1992), 77.

    Google ученый

  • 194.

    Ян Л.Х., Лю Ф.С., Хан Э.Х. «Влияние P / B на свойства антикоррозионных покрытий с различным размером частиц». Прог. Орг. Пальто., 53, (2005), 91.

    CAS

    Google ученый

  • 195.

    Бирваген, Г.П., «Критическая объемная концентрация пигмента (ХПВХ) как точка перехода в свойствах покрытий». J. Coat. Technol., 64, (1992), 71.

    CAS

    Google ученый

  • 196.

    Асбек, В.К., ван Лоо, М., «Критические объемные отношения пигмента». Ind. Eng. Chem. Res., 41, (1949), 1470.

    CAS

    Google ученый

  • 197.

    Bierwagen, G.P., Rich, D.К., «Критическая объемная концентрация пигмента в латексных покрытиях». Прог. Орг. Пальто., 11, (1983), 339.

    CAS

    Google ученый

  • 198.

    Браунсхаузен, Р.В., Балтрус, Р.А., Деболт, Л., «Обзор методов определения ХПВХ». J. Coat. Technol., 64, (1992), 51.

    CAS

    Google ученый

  • 199.

    Стиг, Ф.Б., «Метод определения плотности ХПВХ плоских латексных красок.”J. Coat. Technol., 55, (1983), 111.

    CAS

    Google ученый

  • 200.

    Хеслер К.К. (1978) «Практическая методика определения ХПВХ систем латексных красок, содержащих диоксид титана». J. Coat. Technol. 50:57.

    CAS

    Google ученый

  • 201.

    дель Рио, Г., Рудин, А., «Размер частиц латекса и ХПВХ». Прог. Орг. Пальто., 28, (1996), 259.

    CAS

    Google ученый

  • 202.

    Шаллер, Э.Дж., «Критическая объемная концентрация пигмента в красках на основе эмульсии». J. Paint Technol., 40, (1968), 433.

    CAS

    Google ученый

  • 203.

    Хорассани, М., Пурмахдиан, С., Афшар-Тероми, Ф., Нурхани, А., «Оценка критической объемной концентрации в системах латексных красок с использованием газопроницаемости». Иранский полимерный журнал, 14, (2005), 1000.

    CAS

    Google ученый

  • 204.

    Лю Б., Ли Ю., Линь Х., Цао К., «Влияние ПВХ на диффузионное поведение воды через алкидные покрытия». Коррос. Sci., 44, (2002), 2657.

    CAS

    Google ученый

  • 205.

    Родригес, М.Т., Грейсена, Дж. Дж., Кудама, А. Х., Суай, Дж. Дж., «Влияние объемной концентрации пигмента (ПВХ) на свойства эпоксидного покрытия, часть I: термические и механические свойства». Прог. Орг. Пальто., 50, (2004), 62.

    CAS

    Google ученый

  • 206.

    Родригес, M.T., Gracenea, J.J., Saura, J.J., Suay, J.J., «Влияние объемной концентрации пигмента (ПВХ) на свойства эпоксидного покрытия. Часть II. Антикоррозионные и экономические свойства ». Прог. Орг. Пальто., 50, (2004), 68.

    CAS

    Google ученый

  • 207.

    Хейр, К., «Защитные покрытия: основы химии и состава», издательство Technology Publishing, Питтсбург, (1994).

    Google ученый

  • 208.

    Картер, Э., «Последние разработки в покрытиях из слюдяного оксида железа (MIO)». J. Oil Color Chem. Assoc., 69, (1986), 100.

    CAS

    Google ученый

  • 209.

    Викторек С., «Слюдяной оксид железа в защитных покрытиях». J. Oil Color Chem. Assoc., 66, (1983), 164.

    CAS

    Google ученый

  • 210.

    Картер, Э., «Синтетический слюдяной оксид железа: новый антикоррозионный пигмент.”J. Ассоциация химиков масел и красителей, 73, (1990), 7.

    CAS

    Google ученый

  • 211.

    Викторек С. «Ориентация частиц слюдистого оксида железа в органических покрытиях, наносимых на края». J. Oil Color Chem. Assoc., 69, (1986), 172.

    CAS

    Google ученый

  • 212.

    Guidice, C., Benitez, J.C., «Оптимизация антикоррозионных свойств грунтовок, содержащих оксид железа пластинчатых мышей.”Антикоррозионные методы и материалы, 47, (2000), 226.

    Google ученый

  • 213.

    Хендри, C.M., «Расчетная проницаемость слюдяных покрытий из оксида железа». J. Coat. Technol., 62, (1990), 33.

    CAS.

    Google ученый

  • 214.

    Kalenda, P., Kalendova, A., Stengl, V., Antos, P., Subrt, J., Kvaca, Z., Bakardjieva, S., «Свойства слюды с обработанной поверхностью в антикоррозионных свойствах». Покрытия.”Prog. Орг. Пальто., 49, (2004), 137.

    CAS

    Google ученый

  • 215.

    Ахмед, Н.М., Селим, М.М., «Улучшение свойств твердых растворов красного оксида железа-оксида алюминия, антикоррозионных пигментов». Технология пигментов и смол, 34, (2005), 256.

    CAS

    Google ученый

  • 216.

    Гольдшмидт, А., Стрейтбергер, Х., «Основы технологии нанесения покрытий», Vincentz Network, Ганновер, (2003).

    Google ученый

  • 217.

    Кнудсен, О.О., Бардал, Э, Стейнсмо, У. «Влияние барьерных пигментов на катодное расслоение. Часть 1: Алюминий и пигменты для стекла ». J. Corros. Sci. Англ. , 2 (1999)

  • 218.

    Кнудсен О.О., Стейнсмо У. «Влияние барьерных пигментов на катодное расслоение. Часть 2: Механизм действия алюминиевых пигментов ». J. Corros. Sci. Англ. , 2 (1999)

  • 219.

    Pourbaix, M., «Атлас электрохимических равновесий в водных растворах», Pergamon Press, Лондон (1966).

    Google ученый

  • 220.

    Leidheiser, H., Wang, W., Ingetoft, L., «Механизм катодного отслаивания органических покрытий от металлической поверхности». Прог. Орг. Пальто., 11, (1983), 19.

    CAS

    Google ученый

  • 221.

    Календова А. Влияние размера и формы частиц металлического цинка на свойства антикоррозионных покрытий.”Prog. Орг. Пальто., 46, (2003), 324.

    CAS

    Google ученый

  • 222.

    Ломандер, С., «Влияние формы и фактора формы частиц пигмента на способность к упаковке в слоях покрытия». Nordic Pulp and Paper Journal, 15, (2000), 300.

    CAS

    Google ученый

  • 223.

    Джудис, К. А., Бенитес, Дж. К., Перейра, А. М., «Влияние типа наполнителя на характеристики модифицированных пластинчатых цинковых грунтовок.”JCT Research, 1, (2004), 291.

    CAS

    Google ученый

  • 224.

    Календова А., «Механизм действия цинкового порошка в антикоррозионных покрытиях». Антикоррозионные методы и материалы, 49, (2002), 173.

    CAS

    Google ученый

  • 225.

    Круба, Л., Стакер, П., Шустер, Т., «Меньше металла, больше защиты». European Coatings Journal, 10, (2005), 38.

    Google ученый

  • 226.

    Weinell, CE, Møller, P, «Ускоренное тестирование; Более быстрая разработка антикоррозионных покрытий ». 14-й Конгресс Северной Европы по коррозии , Копенгаген, 2007

  • 227.

    Абу Аяна, Ю. М., Эль-Сави, С. М., Салах, С. Х., «Цинк-ферритовый пигмент для защиты от коррозии». Антикоррозионные методы и материалы, 44, (1997), 381.

    CAS

    Google ученый

  • 228.

    Хейр, К., Кунас, Дж. С., «Восстановленный ПВХ и дизайн грунтовок для металлов.”J. Coat. Технол., 72, (2000), 21.

    CAS

    Google ученый

  • 229.

    Marchebois, H., Touzain, S., Joiret, S., Bernard, J., Savall, C., «Коррозия порошковых покрытий с высоким содержанием цинка в морской воде: влияние проводящих пигментов». Прог. Орг. Пальто., 45, (2002), 415.

    CAS

    Google ученый

  • 230.

    Маршбуа, Х., Саваль, К., Бернар, Дж., Тузейн, С., «Электрохимическое поведение порошковых покрытий с высоким содержанием цинка в искусственной морской воде.Электрохим. Acta, 49, (2004), 2945.

    CAS

    Google ученый

  • 231.

    Маршбуа, Х., Кеддам, М., Саваль, К., Бернар, Дж., Тузейн, С., «Определение характеристик порошковых покрытий, богатых цинком, в искусственной морской воде — анализ гальванического воздействия методом EIS. ” Электрохим. Acta, 49, (2004), 1719.

    CAS

    Google ученый

  • 232.

    Meroufel, A., Touzain, S., «EIS-характеристика новых порошковых покрытий с высоким содержанием цинка.”Prog. Орг. Coat., (2007), 197.

    CAS.

    Google ученый

  • 233.

    Felloni, F., Fratesi, R., Quandrini, E., Roventi, G., «Электроосаждение цинк-никелевых сплавов из хлоридного раствора». J. Appl. Electrochem., (1987), 574.

    CAS

    Google ученый

  • 234.

    Лэй Д.Э., Эклс У.Э., «Основы цинка / кобальта». Plat. Серфинг. Finish., (1990), 10.

    CAS

    Google ученый

  • 235.

    Моркс, М.Ф., «Обработка стали фосфатом магния». Матер. Lett., (2004), 3316.

    CAS

    Google ученый

  • 236.

    Treacy, G.N., Wilcox, G.D., Richardson, M.O.W., «Поведение пассивированной молибдатом стали с цинковым покрытием, подвергающейся воздействию агрессивных хлоридных сред». J. Appl. Электрохимия., 29, (1999), 647.

    CAS

    Google ученый

  • 237.

    Сугама Т., Бройер, Р., «Усовершенствованные конверсионные покрытия из фосфата цинка, модифицированного поли (арциловой) кислотой: использование катионов кобальта и никеля». Серфинг. Пальто. Technol., 50, (1992), 89.

    CAS

    Google ученый

  • 238.

    Мардер А.Р., «Металлургия оцинкованной стали». Прог. Матер. Наук, 45, (2000), 191.

    CAS

    Google ученый

  • 239.

    Барат, Й.Б., Качаревич-Попович, З., Мишкович-Станкович, В.Б., ‘Максимович, В. Б., «Коррозионное поведение эпоксидных покрытий, электроосажденных на оцинкованной стали и стали, модифицированной сплавами Zn-Ni». Прог. Орг. Пальто., (2000), 127.

    Google ученый

  • 240.

    Барат, Дж. Б., Мискович-Станкович, В. Б., «Защитные свойства эпоксидных покрытий, электроосажденных на стали, электрохимически модифицированные сплавами Zn-Ni». Прог. Орг. Пальто., 49, (2004), 183.

    Google ученый

  • 241.

    Цыбульская Л.С., Гаевская Т.В., Бык Т.В., Клавсут Г.Н. Нанесение, структура и свойства гальванического цинкового покрытия, легированного кобальтом. Русь. J. Appl. Chem., 74, (2001), 1678.

    CAS

    Google ученый

  • 242.

    Бошков, Н., Петров, К., Райчевский, Г., «Коррозионное поведение и защитная способность многослойных гальванических покрытий из сплавов Zn и Zn-Mn в сульфатсодержащей среде». Серфинг. Пальто. Технол., 200, (2006), 5595.

    Google ученый

  • 243.

    Мунц, Р., Вольф, Г.К., Гусман, Л., Адами, М., «Цинк / марганцевые многослойные покрытия для защиты от коррозии». Тонкие твердые пленки, 459, (2004), 297.

    ADS

    Google ученый

  • 244.

    дель Амо, Б., Велева, Л., Ди Сарли, А. Р., Элснер, К. И., «Характеристики стальных систем с покрытием, подверженных воздействию различных сред. Часть I. Окрашенная оцинкованная сталь.”Prog. Орг. Пальто., 50, (2004), 179.

    Google ученый

  • 245.

    Каутек, В., Сахре, М., Патч, В., «Эффекты переходных металлов в защите от коррозии покрытий из цинкового сплава с гальваническим покрытием». Электрохим. Acta, 39, (1994), 1151.

    CAS

    Google ученый

  • 246.

    Парсонс, П. и др., «Покрытия поверхности», Chapman & Hall, Лондон (1993).

    Google ученый

  • 247.

    Арья, К., Васи, П. Р. У., «Влияние соотношения между катодом и анодом и разделительного расстояния на токи гальванической коррозии стали в бетоне, содержащем хлориды». Исследование цемента и бетона, 25, (1995), 989.

    CAS

    Google ученый

  • 248.

    Дея, М.С., Блуштейн, Г., Романьоли, Р., дель Амо, Б., «Влияние типа аниона на антикоррозионное поведение неорганических фосфатов». Серфинг. Пальто. Технол., 150, (2002), 133.

    CAS

    Google ученый

  • 249.

    Махдавиан М., Аттар М. М. (2005) «Исследование эффективности фосфата цинка при различных объемных концентрациях пигмента с помощью спектроскопии электрохимического импеданса». Электрохим. Acta 50: 4645.

    Google ученый

  • 250.

    дель Амо, Б., Романьоли, Р., Ветере, В.Ф., Эрнандес, Л.С., (1998) «Исследование антикоррозионных свойств фосфата цинка в виниловых красках.”Prog. Орг. Пальто. 33: 28.

    Google ученый

  • 251.

    Clay, M.F., Cox, J.H., «Хроматные и фосфатные пигменты в антикоррозионных грунтовках». J. Oil Color Chem. Доц., (1973), 56:13.

    CAS

    Google ученый

  • 252.

    Биттнер А., «Улучшенные фосфатные антикоррозионные пигменты для совместимых грунтовок». J. Coat. Technol., 61, (1989), 111.

    CAS.
    MathSciNet

    Google ученый

  • 253.

    Фрагата, Ф., Допико, Дж., «Антикоррозионные свойства фосфата цинка в алкидных и эпоксидных связующих». J. Oil Color Chem. Assoc., 74, (1991), 92.

    CAS

    Google ученый

  • 254.

    Хейр, К., «Ингибирующие грунтовки для пассивирования стали». J. Protect. Пальто. Накладки, 7, (1990), 61.

    Google ученый

  • 255.

    Leidheiser, H., «Механизм ингибирования коррозии с особым вниманием к ингибиторам в органических покрытиях.”J. Coat. Technol., 53, (1981), 29.

    CAS

    Google ученый

  • 256.

    Махдавиан М., Аттар М.М., «Оценка эффективности фосфата цинка и хмомата цинка методами переменного и постоянного тока». Прог. Орг. Пальто., 53, (2005), 191.

    CAS

    Google ученый

  • 257.

    Романьоли, Р., дель Амо, Б., Ветере, В., Велева, Л., (2000) «Высокоэффективные антикоррозионные эпоксидные краски, пигментированные цинкомолибденфосфатом.Серфинг. Пальто. Int. 1 27.

    Google ученый

  • 258.

    Календова А., Бродинова Дж. (2003) «Шпинелевые и рутиловые пигменты, содержащие Mg, Ca, Zn и другие катионы для антикоррозионных покрытий». Антикоррозионные методы и материалы, 50, 352.

    CAS

    Google ученый

  • 259.

    Виппола, М., Ахманиеми, С., Керанен, Дж., Вуористо, П., Леписто, Т., Мантила, Т., Олссон, Э., (2002) «Покрытие из оксида алюминия, герметизированное фосфатом алюминия: характеристика микроструктуры». Матер. Sci. 1.

    Google ученый

  • 260.

    Адриан, Г., Биттнер, А., Гавол, М., «Новые антикоррозионные пигменты на основе фосфатов». Farbe + Lack , 87 833 (1981)

  • 261.

    Календа, П., (1993) «Антикоррозионные пигменты и производные системы покрытий на их основе». Красители и пигменты, 23, 215.

    CAS

    Google ученый

  • 262.

    EC 1907. Европейский Союз (2006)

  • 263.

    Календова А., Календа П., Веселы Д. (2006) «Сравнение эффективности неорганических неметаллических пигментов с цинковым порошком в антикоррозионных красках». Прог. Орг. Пальто, 57, 1.

    CAS

    Google ученый

  • 264.

    Bierwagen, G., Battocchi, D., Simões, A., Stamness, A., Tallman, D., (2007) «Использование различных электрохимических методов для определения характеристик грунтовок с высоким содержанием магния для алюминиевых сплавов. .”Prog. Орг. Пальто, 59, 172.

    CAS

    Google ученый

  • 265.

    Bastos, A.C., Ferreira, M. G. S., Simões, A.M., (2005) «Сравнительные электрохимические исследования хромата цинка и фосфата цинка как ингибиторов коррозии цинка». Прог. Орг. Пальто, 52 339.

    CAS

    Google ученый

  • 266.

    Ся, Л., МакКерри, Р.Л., (1998) «Химия покрытия с конверсией хромата на алюминиевом сплаве AA2024-T3, исследованная методом вибрационной спектроскопии.”J. Electrochem. Soc, 145, 3083.

    CAS

    Google ученый

  • 267.

    Чжао, Дж., Франкель, Г., МакКерри, Р.Л., (1998) «Защита от коррозии необработанного AA-2024-T3 в растворе хлорида с помощью покрытия с конверсией хромата, отслеживаемого с помощью спектроскопии комбинационного рассеяния». J. Electrochem. Soc, 2258.

    CAS

    Google ученый

  • 268.

    Хьюз А.Е., Тейлор Р.Дж., Хинтон Б. Р. У. (1997) «Хроматные конверсионные покрытия на сплаве 2024 года.Серфинг. Интерфейс Анальный, 25, 223.

    CAS

    Google ученый

  • 269.

    Кацман, Х.А., Малуф, Г.М., (1979) «Антикоррозийные хроматные покрытия на алюминии». Applications of Surface Science, 416.

    CAS

    Google ученый

  • 270.

    Кларк, У.Дж., Рэмси, Дж.Д., МакКерри, Р.Л., Франкель, Г.С., (2002) «Подход к исследованию влияния хромата на алюминиевый сплав 2024-T3 с помощью гальванической коррозии.”J. Electrochem. Soc, 149, B179.

    CAS

    Google ученый

  • 271.

    Моффат Т.П., Латанисион Р.М. (1992) «Исследование пассивного состояния хрома с помощью электрохимической и рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии». J. Electrochem. Soc, 139, 1896.

    Google ученый

  • 272.

    Кендиг, М., Давенпорт, А.Дж., Айзекс, Х.С., (1993) «Механизм ингибирования коррозии с помощью конверсионных покрытий из хрома на основе абсорбционной рентгеновской спектроскопии вблизи края» (XANES).Коррос. Наук, 34, 41.

    CAS

    Google ученый

  • 273.

    Сансери, С., Пьяцца, С., Ди Куарто, Ф., (1990) «Спектроскопические исследования пассивных пленок на хроме с помощью фототока». J. Electrochem. Soc, 137, 2411.

    CAS

    Google ученый

  • 274.

    Ким, Дж., Чо, Э., Квон, Х., (2001) «Фотоэлектрохимический анализ пассивной пленки, образованной на Cr в растворе Bugger pH8,5.Электрохим. Акта, 47, 415.

    CAS

    Google ученый

  • 275.

    Морис В., Янг В.П., Маркус П. (1994) «Исследование пассивной пленки, образованной на поверхности монокристалла Cr (110), методом РФЭС и СТМ». J. Electrochem. Soc., 141, 3016.

    ADS
    CAS

    Google ученый

  • 276.

    Mayne, J. E. O., Ridgway, P., (1974) «Химический анализ оксидной пленки, присутствующей на железе и стали.”Br. Коррос. J., 3, 177.

    Google ученый

  • 277.

    Маккафферти, Э., Бернетт, М.К., Мердей, Дж.С., (1988) «Исследование образования пассивной пленки на железе в растворах хроматов с помощью РФЭС». Коррос. Sci., 28, 559.

    CAS

    Google ученый

  • 278.

    Meisel, W., Mohs, E., Guttman, H.J., Gutlich, P., (1983) «Исследование ESCA и Mössbauer оксидного слоя, образованного на стали в воде, содержащей ионы хромата и хлорида.Коррос. Наук, 23, 465.

    CAS

    Google ученый

  • 279.

    Szklarska-Smialowska, Z., Staehle, R.W., (1974) «Эллипсометрическое исследование образования пленок на железе в растворах хроматов». J. Electrochem. Soc., 121, 1146.

    CAS

    Google ученый

  • 280.

    Онучукву А.И. (1984) «Механизм ингибирования коррозии углеродистой стали в нейтральной среде ионами хромата и никеля.Коррос. Наук, 24, 833.

    CAS

    Google ученый

  • 281.

    Виртанен, С., Бюхлер, М., (2003) «Электрохимическое поведение поверхностных пленок, образующихся на Fe в растворе хромата». Коррос. Sci, 45, 1405.

    CAS

    Google ученый

  • 282.

    Айзекс, Х.С., Виртанен, С., Райан, М.П., ​​Шмуки, П., Облонский, Л.Дж., (2002) «Включение Cr в пассивную пленку на Fe из растворов хроматов.Электрохим. Акта, 47, 3127.

    CAS

    Google ученый

  • 283.

    Габриэлли, К., Кеддам, М., Минуфле-Лоран, Ф., Огл, К., Перро, Х., (2003) «Исследование хроматирования цинка, часть II. Электрохимические методы импеданса ». Электрохим. Акта, 48, 1483.

    CAS

    Google ученый

  • 284.

    Календова А., Веселы Д., Календа П. (2006) «Исследование влияния пигментов и наполнителей на свойства антикоррозионных красок.”Pigment & Resin Technology, 35, 83.

    CAS

    Google ученый

  • 285.

    Календова А., (2000) «Подщелачивающее и нейтрализующее действие антикоррозионных пигментов, содержащих катионы Zn, Mg, Ca и Sr». Прог. Орг. Пальто., 38, 199.

    CAS

    Google ученый

  • 286.

    Календова А., Веселый Д. (2007) «Игольчатые антикоррозионные пигменты на основе ферритов цинка, кальция и магния.”Антикоррозионные методы и материалы, 54, 3.

    CAS

    Google ученый

  • 287.

    Календа П., Календова А., Моснер П., Поледно М. (2002) «Эффективность антикоррозионных пигментов на основе модифицированного фосфата». Макромол. Symp., 187, 397.

    CAS

    Google ученый

  • 288.

    Бауэр, Д.Р., (1994) «Химические критерии для долговечных автомобильных верхних покрытий». J. Coat. Технол, 66, 57.

    CAS

    Google ученый

  • 289.

    Авар, Л., Бонке, Х., Хесс, Э. (1991) «Аналитические исследования светостабилизаторов в двухслойных автомобильных покрытиях». J. Coat. Технол, 63, 53.

    Google ученый

  • 290.

    Валет, А., «Светостабилизаторы для красок», Винсент Верлаг, Ганновер, (1997).

    Google ученый

  • 291.

    Очс, Х., Фогельсанг, Дж., Мейер, Г., (2003) «Повышенная шероховатость поверхности органических покрытий из-за УФ-деградации: неизвестная поверхность артефактов EIS». Прог. Орг. Пальто, 46, 182.

    CAS

    Google ученый

  • 292.

    Funke, W., (1985) «К единому взгляду на механизмы, способствующие устранению дефектов окраски, вызванных металлической коррозией». Ind. Eng. Chem. Pro. Res. Дев, 24, 343.

    CAS

    Google ученый

  • 293.

    Funke, W., (1981) «Вздутие пленок краски и филлиформная коррозия». Прог. Орг. Пальто, 9, 29.

    CAS

    Google ученый

  • 294.

    Нгуен, Т., Берд, Э., Бенц, Д., (1995) «Количественное определение воды на границе органическая пленка / гидроксилированный субстрат». J. Adhes., 48, 169.

    CAS

    Google ученый

  • 295.

    Нгуен, Т., Берд, Э., Бенц, Д., Лин, К., (1996) «Измерение воды на месте на границе органическое покрытие / субстрат.”Prog. Орг. Пальто., 27, 181.

    CAS

    Google ученый

  • 296.

    Leidheiser, H., (1983) «На пути к лучшему пониманию коррозии под органическими покрытиями». Коррозия, 39, 189.

    CAS

    Google ученый

  • 297.

    Funke, W., Haagen, H., (1978) «Эмпирический или научный подход к оценке антикоррозионных свойств органических покрытий». Ind. Eng.Chem. Pro. Res. Дев, 17, 50.

    CAS

    Google ученый

  • 298.

    Линосье, И., Гайяр, М., Романд, М., (1999) «Спектроскопический метод исследования переноса воды вдоль границы раздела фаз и гидролитической стабильности систем полимер / подложка». J. Adhes, 70, 221.

    CAS

    Google ученый

  • 299.

    Steel, G.D., (1994) «Нитевидная коррозия архитектурного алюминия — обзор.”Антикоррозионные методы и материалы, 41 8.

    Google ученый

  • 300.

    Slabauhg, W.H., Hutchins, L.L., Dejager, W., Hoover, S.E., (1972) «Нитевидная коррозия алюминия». J. Paint Technol., 44, 76.

    Google ученый

  • 301.

    Олсен, Х., Нисанчоглу, К., (1998) «Нитевидная коррозия алюминиевого листа. I. Коррозионные свойства окрашенной стали ». Коррос. Наук, 40, 1179.

    Google ученый

  • 302.

    Баутиста А., (1996) «Нитевидная коррозия металлов с полимерным покрытием». Прог. Орг. Пальто., 28, 49.

    CAS

    Google ученый

  • 303.

    Ruggeri, R.T., Beck, T.R., (1983) «Анализ массопереноса при нитевидной коррозии». Коррозия, 39, 452.

    CAS

    Google ученый

  • 304.

    Нгуен Т., Хаббард Т. Б., Поммерсхайм Дж. М. (1996) «Единая модель разрушения органических покрытий на стали в нейтральном электролите». J. Coat. Технол., 68, 45.

    CAS

    Google ученый

  • 305.

    Дефлориан Ф., Росси С. (2003) «Роль диффузии ионов в скорости катодного расслаивания фосфатированной стали с полиэфирным покрытием». J. Adhes. Sci. Технол., 17, 291.

    CAS

    Google ученый

  • 306.

    Дики, Р.А., (1986) «Химические исследования границы раздела органическое покрытие / сталь после воздействия агрессивных сред». Серия симпозиумов ACS, 322, 136.

    CAS
    Статья

    Google ученый

  • 307.

    Mayne, JEO, «Механизм ингибирования коррозии железа и стали с помощью краски». Оф. Копать землю. , 127 (1952)

  • 308.

    Лион, С.Б., Филипп, Л., Цуусоглу, Э., (2006) «Прямые измерения ионной диффузии в защитных органических покрытиях.»Труды Института металлообработки, 23.

    КАС.

    Google ученый

  • 309.

    Флойд, Флорида, Гросеклоуз, Р.Г., Фрей, С.М., «Механическая модель защиты от коррозии с помощью краски». Проводимая раз в два года конференция — Ассоциация химиков масел и красителей: эффективное использование поверхностных покрытий , p. 70, 1983

  • 310.

    Parks, J., Leidheiser, H., (1986) «Ионная миграция через органические покрытия и ее последствия для коррозии.”Ind. Eng. Chem. Pro. Res. Дев., 25, 1.

    CAS

    Google ученый

  • 311.

    Келер, Э.Л., (1984) «Механизм катодного разрушения защитных органических покрытий — вытеснение воды при повышенном pH». Коррозия, 5.

    CAS

    Google ученый

  • 312.

    Ватт, Дж. Ф., Касл, Дж. Э., (1984) «Применение фотоэлектронной спектроскопии для изучения адгезии полимеров к металлам.Часть 2.» J. Mater. Sci., 2259.

    CAS
    ОБЪЯВЛЕНИЯ

    Google ученый

  • 313.

    Leidheiser, H., Granata, R.D., (1988) «Перенос ионов через защитные полимерные покрытия, находящиеся в водной фазе». J. Res. Дев., 582.

    CAS

    Google ученый

  • 314.

    Риттер, Дж. Дж., (1982) «Эллипсометрические исследования катодного расслоения органических покрытий на стали и железе.”J. Coat. Технол., 54, 51.

    CAS

    Google ученый

  • 315.

    Grundmeier, G., Stratmann, M., (2005) «Механизмы адгезии и деадгезии на границах раздела полимер / металл: понимание механизмов, основанное на исследованиях скрытых границ раздела на месте». Анну. Rev. Mater. Наук, 35, 571.

    CAS
    ОБЪЯВЛЕНИЯ

    Google ученый

  • 316.

    Murase, M., Watts, J.F., (1998) «Исследование XPS расслоения покрытия из стали, обработанной хроматом без ополаскивания.”J. Mater. Наук, 8, 1007.

    CAS

    Google ученый

  • 317.

    Уоттс, Дж. Ф., Касл, Дж. Э., (1983) «Применение фотоэлектронной спектроскопии для изучения адгезии полимеров к металлам. Часть 1. » J. Mater. Наук, 18, 2987.

    CAS
    ОБЪЯВЛЕНИЯ

    Google ученый

  • 318.

    Хаммонд, Дж. С., Голубка, Дж. У., Дики, Р. А. (1979) «Поверхностный анализ межфазной химии в потере адгезии краски, вызванной коррозией.”J. Coat. Технол., 51, 45.

    CAS

    Google ученый

  • 319.

    Ватт, Дж. Ф., «Механические аспекты катодного расслоения органических покрытий». J. Adhes., (1989), 73.

    CAS.

    Google ученый

  • 320.

    Хамаде, Р.Ф., Диллард, Д.А., (2003) «Катодное ослабление адгезионных связей между эластомером и металлом: ускоренное тестирование и моделирование». J. Adhes. Sci. Technol., 17, 1235.

    CAS

    Google ученый

  • 321.

    Геттингс, М., Бейкер, Ф.С., Кинлок, А.Дж., (1977) «Использование оже- и рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии для изучения места разрушения структурных адгезионных соединений». J. Appl. Polym. Sci., 21, 2375.

    CAS

    Google ученый

  • 322.

    Поммершейм, Дж. М., Нгуен, Т., Чжан, З., Хаббард, Дж. Б., (1994) «Деградация органических покрытий на стали: математические модели и прогнозы.”Prog. Орг. Пальто., 25, 23.

    CAS

    Google ученый

  • 323.

    Дарвин, А.Б., Скантлбери, Дж. Д., «Поведение эпоксидных порошковых покрытий на низкоуглеродистой стали в щелочных условиях». J. Corros. Sci. Англ. , 2 (1999)

  • 324.

    Зоммер А.Дж., Лейдхейзер Х. (1987) «Влияние гидроксидов щелочных металлов на растворение конверсионного покрытия из фосфата цинка на стали и способность к катодному расслоению.”Коррозия, 43, 661.

    CAS

    Google ученый

  • 325.

    Смит, А.Г., Дики, Р.А., (1978) «Механизмы разрушения адгезии праймеров». Ind. Eng. Chem. Pro. Res. Дев., 17, 42.

    CAS

    Google ученый

  • 326.

    Эрнандес, М.А., Гальяно, Ф., Ландольт, Д., (2004) «Механизм контроля катодного расслоения цинк-алюминия». Коррос. Sci., 46, 2281.

    CAS

    Google ученый

  • 327.

    Furbeth, W., Stratmann, M., (1995) «Исследование отслоения полимерных пленок от оцинкованной стали с помощью сканирующего зонда Кельвина». Fresenius J. Anal. Chem., 353, 337.

    Google ученый

  • 328.

    Bullet, T.R., Rudram, A. T. S., (1961) «Покрытие и субстрат». J. Oil Color Chem. Assoc, 44, 787.

    Google ученый

  • 329.

    Брант, Н.А., (1964) «Вздутие слоев краски в результате набухания под действием воды.”J. Oil Color Chem. Assoc., 47, 31.

    CAS

    Google ученый

  • 330.

    ван Лаар, Дж. А. (1961) «Вздутие окрашенной стали». Производство лакокрасочных материалов, 51, 31.

    CAS

    Google ученый

  • 331.

    de la Fuente, D., Bohm, M., Houyoux, C., Rohwerder, M., Morcillo, M., (2007) «Установление критических уровней растворимых солей для живописи». Прог. Орг. Пальто., 58, 23.

    Google ученый

  • 332.

    ISO 15235 . Международная организация по стандартизации, Женева (2007)

  • 333.

    Krstajic, N.V., Grgur, B.N., Jovanovic, S.M., Vojnovic, M.V., (1997) «Защита мягкой стали от коррозии с помощью полипиррольных покрытий в кислых сульфатных растворах». Электрохим. Акта, 42, 1685.

    CAS

    Google ученый

  • 334.

    Тан, К.К., Блэквуд, Д.Дж., (2003) «Защита от коррозии с помощью многослойных проводящих полимерных покрытий». Коррос. Наук, 45, 545.

    CAS

    Google ученый

  • 335.

    Весселинг Б., (1994) «Пассивация металлов покрытием полианилином — изменение коррозионного потенциала и морфологические изменения». Дополнительные материалы, 3, 226.

    Google ученый

  • 336.

    Ахмад, Н., МакДиармид, А.Г., (1996) «Ингибирование коррозии сталей с использованием проводящих полимеров». Синтетические металлы, 78, 103.

    CAS

    Google ученый

  • 337.

    Kinlen, P.J., Silverman, D.C., Jeffreys, C.R., (1997) «Защита от коррозии с использованием составов полианилиновых покрытий». Синтетические металлы, 85, 1327.

    CAS

    Google ученый

  • 338.

    Тансуг, Г., Тукен, Т., Озылмаз, А.Т., Эрбиль, М., Язычи, К. (2007) «Защита мягкой стали с помощью полипиррола с эпоксидным покрытием и полианилина в 3,5% NaCl». Current Applied Physics, 7, 440.

    ADS

    Google ученый

  • 339.

    Таллман Д.Е., Спинкс Г., Доминис А., Уоллес Г.Г. (2002) «Электроактивные проводящие полимеры для контроля коррозии». J. Solid State Electrochem., 6, 73.

    CAS

    Google ученый

  • 340.

    Спинкс, Г., Доминис, А., Уоллес, Г.Г., Таллман, Д.Е., (2002) «Электроактивные проводящие полимеры для контроля коррозии — Часть 2. Черные металлы». J. Solid State Electrochem. 6, 85.

    CAS

    Google ученый

  • 341.

    Келлер, М.В., Соттос, Н.Р., (2006) «Механические свойства микрокапсул, используемых в самовосстанавливающемся полимере». Экспериментальная механика, 46, 725.

    CAS.

    Google ученый

  • 342.

    Sauvant-Moynot, V, Duval, S, Gonzalez, S, Vallet, J, Grenier J, EP 15

    , 2005

  • 343.

    Cook RL, Патент США. 6,933,046, 2005

  • 344.

    Кендиг, М., Кинлен, П. (2007) «Демонстрация гальванически стимулированного высвобождения ингибитора коррозии». J. Electrochem. Soc., 154, C195.

    CAS

    Google ученый

  • 345.

    Бернштейн, Б., (2006) «Оценка технологии самовосстановления полимеров для служебных помещений.«Журнал« Электроизоляция », 22 15.

    Google ученый

  • 346.

    Йошида, М., Лаханн, Дж., (2008) «Умные наноматериалы». АСУ НАНО, 2, 1101.

    PubMed
    CAS

    Google ученый

  • Антикоррозийная краска — Cor Pro

    Антикоррозийная краска должна соответствовать материалу основания, его составу и условиям окружающей среды в полевых условиях.

    Cor-Pro Systems знает, что коррозия — серьезная проблема, которая наносит огромный ущерб различным отраслям промышленности.Миссия компании — правильно определять коррозионные агенты и предлагать соответствующие решения без дополнительных затрат.

    Компания направляет значительную часть своих ресурсов на дальнейшее совершенствование своих знаний, методологии и применения антикоррозионных красок, чтобы помочь смягчить негативные последствия коррозии.

    Прочтите об антикоррозионной краске Cor-Pro, критериях выбора конкретного покрытия и приготовлениях, необходимых для создания эффективного защитного барьера, и найдите лучшую систему защиты от коррозии.

    Антикоррозийная краска и эксплуатационные материалы

    Антикоррозийная краска идеально подходит для защиты твердых металлических поверхностей и, в некоторых случаях, различных неметаллов.Инженеры-коррозионисты постоянно разрабатывают различные типы антикоррозионных красок для различных условий эксплуатации.

    Воздействие окружающей среды оказывает большое влияние на эффективность и пригодность антикоррозийной краски.

    Ниже приводится список факторов, которые инженеры по коррозии учитывают при разработке подходящей антикоррозионной краски.

    • Коррозионные загрязнители (внутри и снаружи)
    • Конденсация, влажность, воздействие брызг
    • Химический состав почвы (наличие кислот, щелочей и реактивных солей), влажность и электрическое сопротивление
    • Воздействие на пресную и соленую воду (частичное, полное, переменное погружение)
    • Реакционная способность типа продукта при транспортировке, транспортировке или переработке и связанная с этим опасность утечек.
    • Близость к высоковольтным линиям, катодной или анодной защите, станциям заземления или железнодорожным станциям, которые могут вызывать паразитные токи
    • Диапазон и пиковые уровни температуры (туман, снегопад, шторм, радиация и УФ-облучение)
    • Воздействие УФ-излучения, растворители и солнечный свет
    • Воздействие щелочных и кислотных веществ, сточных вод и кислотных дождей
    • Прогнозируемый срок эксплуатации проекта, если есть
    • Условия на объекте, которые могут повлиять на процесс подготовки поверхности, грунтования, нанесения покрытия и отверждения
    Антикоррозийная краска: разные виды применения
    Металлические покрытия

    Металлические покрытия обеспечивают прочный барьер против большинства типов коррозионных веществ.Однако даже незначительные дефекты на поверхности могут вызвать локальный коррозионный отказ. Металлические покрытия в качестве антикоррозийной краски обычно используются также в качестве декоративного покрытия.

    Заявку можно подать через:

    • Гальваника
    • горячее погружение
    • Механическое покрытие
    • Термоспрей
    Неметаллические покрытия

    Большинство неметаллических антикоррозионных красок обеспечивают защиту через изолирующий барьер, непроницаемый для влаги и электролитов, вызывающих коррозию.Эти неметаллические жидкие краски включают растворитель, пигмент и смолу.

    Растворитель

    Растворитель предназначен для диспергирования и растворения полимерного материала, обеспечивающего прочность лакокрасочного покрытия. Растворитель обеспечивает адекватную адгезию, простоту нанесения и общую эффективность.

    Смола

    Пленкообразующий компонент, обеспечивающий защиту от коррозии. Вот почему большинство лакокрасочных покрытий носит название используемой смолы.

    Пигмент

    Это второй твердый компонент антикоррозионного лакокрасочного покрытия. Это обеспечивает непрозрачность, необходимую для защиты органического вещества от воздействия солнечного света. Пигменты также служат для улучшения адгезии, устойчивости к атмосферным воздействиям, цвета и уменьшения проникновения влаги.

    Смола и пигмент остаются на поверхности, когда растворитель испаряется, и, следовательно, определяют толщину пленки покрытия.

    Классификация неметаллических антикоррозионных красок

    Неметаллические лакокрасочные покрытия по механизму действия можно классифицировать как:

    Барьерные покрытия

    Этот тип антикоррозионного лакокрасочного покрытия образует физический и изолирующий барьер, который предотвращает контакт коррозионных элементов с основанием.Пример: эпоксидные покрытия из каменноугольной смолы.

    Гальванические покрытия

    Эти покрытия богаты цинком, который служит жертвенным покрытием для железной основы. Гальванические покрытия необходимо наносить непосредственно на основание.

    Покрытия-ингибиторы

    Покрытия-ингибиторы действуют путем выделения химического вещества пигментом. Затем это химическое вещество взаимодействует с электролитом и нарушает электрохимические реакции.Одним из примеров покрытий из ингибиторов, использующих этот механизм, являются пигменты хроматного типа.

    Общие полимерные покрытия

    Некоторые из обычных антикоррозионных красок, обычно используемых для защиты от коррозии, включают:

    • Алкидные покрытия: На основе модифицированного природного масла они эффективны в качестве грунтовки для атмосферных сред. Они не подходят для щелочных оснований, таких как бетон.
    • Акриловые покрытия: Экологичные, на водной основе, подходящие для использования на открытом воздухе при значительном воздействии солнечного света.Их можно наносить как верхнее покрытие или как грунтовку, лучше всего при умеренных и высоких температурах.
    • Амин эпоксидная смола: Высокая устойчивость к кислотам, щелочам и растворителям. Однако он довольно чувствителен к влаге, температуре и солнечному свету и поэтому используется для подземных покрытий.
    • Покрытие на битумной основе: Обладает высокой влагостойкостью, но чувствительно к растворителям. Обычно используется для защиты поверхностей из алюминия и черных металлов.
    • Эпоксидная смола каменноугольной смолы: Не обладает стойкостью к воздействию влаги и химикатов, со временем становится хрупкой.Подходит для нанесения на футеровку резервуаров, погружение в воду и промышленное ремонтное покрытие. Эпоксидная смола на основе каменноугольной смолы с армированием стекловолокном подходит для сред с высокой температурой.
    • Эпоксидные каменноугольные смолы и уретаны: Идеально подходят для нанесения покрытий на трубопроводы большого диаметра в нефтяной промышленности.
    • Экструдированные полиолефиновые системы: Обычно используется для труб диаметром до 24 дюймов. Улучшение адгезии и повышенная доступность полипропилена для применения в средах с широким диапазоном и высокими температурами делают систему популярной и эффективной, поскольку она может обеспечивать непрозрачные покрытия.
    • Fusion-Bonded Epoxy: Идеально подходит для погружения и подземных работ в средах с умеренно высокими температурами.
    • Влагоотверждаемый уретан: Идеально подходит для влажных сред. Его преимущество в том, что состав пигмента может быть изменен в соответствии с условиями эксплуатации.
    • Полиамид Эпоксидная смола: Устойчив к воде и солевым растворам, но не подходит для других химикатов. Лучше всего подходит для подземных работ и погружений.
    • Уретан и полиуретан: Подходит для сред с атмосферным воздействием и для подложек, которые функционируют в условиях непостоянного погружения.
    Антикоррозийная краска от Cor-Pro Systems, Inc.

    Cor-Pro предлагает подходящую антикоррозионную краску для любых условий эксплуатации. Защита от коррозии от Cor-Pro Systems даст вашему бизнесу:

    • Увеличенный срок службы оборудования на 250%, а это означает большую экономию.
    • Непрерывная работа, обеспечивающая бесперебойное ведение бизнеса, что приводит к прибыли.
    • Более длительные интервалы технического обслуживания, что означает снижение затрат на техническое обслуживание.
    • Снижение количества аварий, связанных с коррозией, что освобождает вашу компанию от юридических и экологических обязательств.

    Беспрецедентная преданность Cor-Pro своим клиентам позволила компании разработать эффективные системы защиты от коррозии. Эти области применения настраиваются нашими специалистами в зависимости от конкретной проблемы коррозии.

    О системах Cor-Pro

    Cor-Pro недавно получила сертификаты OHSAS 18001: 2007 и ISO 9001: 2008 от Verisys Registrars.Эти сертификаты являются свидетельством постоянного стремления компании к совершенству.

    Cor-Pro и его почти 30-летний опыт предоставления первоклассных антикоррозионных красок и покрытий для различных отраслей промышленности значительно помогли экономике за счет снижения прямых и косвенных затрат, вызванных коррозией.

    Компания тратит достаточно времени на исследования, разработки и информационные кампании для дальнейшего повышения осведомленности о коррозии, ее побочных эффектах и ​​эффективных способах ее предотвращения.

    Получите высококачественную антикоррозионную краску через Cor-Pro Systems, Inc.

    Если у вас есть вопросы о нашей антикоррозийной краске или вы хотите получить индивидуальное предложение для вашей конкретной потребности в защите от коррозии, свяжитесь с нами по телефону 713-896-1091 или отправьте нам электронное письмо по адресу quotes @ cor-pro. com .

    Посетите нашу страницу обслуживания Velocity, чтобы узнать больше о наших доступных антикоррозионных красках и других системах защиты от коррозии.

    Типы антикоррозионных покрытий и их применение

    Введение

    В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий.Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

    Покрытия часто делятся на две большие категории:

    1) продукты для применения в новостройках и;

    2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

    Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухупакованных продуктов, хотя небольшие количества двухупаковочных продуктов иногда доступны от производителей красок. Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей подготовки поверхностей к достаточно высоким стандартам.

    Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо доступны универсальные покрытия для всех областей с компромиссными характеристиками.Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных цистернах морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.

    Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения захвата, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в ненастную погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

    Состав краски

    Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает с образованием сплошной клейкой пленки.Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основные компоненты:

    • Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

    • Пигмент и наполнитель

    • Растворитель

    Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно, что на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

    Связующие

    Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

    В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска отличаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластичное покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

    Сшитые (термореактивные) покрытия

    Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

    Этап первый: растворитель уходит из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.

    Этап 2: Пленка постепенно становится более химически сложной одним из следующих четырех методов:

    1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

    2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

    3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

    4) Искусственное отопление.

    Это преобразование в краске известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

    Эпоксидные смолы

    Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из наиболее значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

    Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

    Полиуретановые смолы

    Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

    Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

    Алкидные смолы

    Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы можно дополнительно модифицировать различными смолами для конкретных целей.

    Неорганические смолы

    Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются вместе с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

    Термопластические покрытия

    Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

    Хлорированные каучуковые смолы

    Хлорированные каучуковые смолы обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

    Виниловые смолы

    Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики сушки при низких температурах и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

    Пигменты и наполнители

    Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

    Антикоррозийные пигменты

    (1) Цинк

    Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

    (2) Алюминиевые пигменты

    Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионных пигментов и действуют как антикоррозийные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможных искр при скоплении горючих газов.

    (3) Фосфат цинка

    Это также широко используемый антикоррозийный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

    Барьерные пигменты

    Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

    Красящие пигменты

    Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

    Пигменты-наполнители

    Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят незначительный вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут оказывать значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

    Растворители

    Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

    (1) Настоящие растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

    (2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

    (3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в качестве смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

    Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

    Антикоррозийные краски

    За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

    (1) Чистая эпоксидная смола

    Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, т.е. сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

    (2) Модифицированная эпоксидная смола

    Также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, эта группа охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются в конечном покрытии как пигменты или наполнители. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

    (3) Каменноугольная смола Эпоксидная

    Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к тому, что покрытие приобретает очень темно-коричневый или черный цвет, который можно немного осветлить, добавив пигмент в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой из эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения инспекций балластных танков.

    (4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

    Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100-процентными твердыми частицами), как следует из названия, формулируются и наносятся без потребности в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля ЛОС.

    Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию

    Покрытия этого типа обычно наносят на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как верхние части ботинок и палубы, а также иногда используются для трюмов навалочных судов. Области вокруг концов всасывающей трубы и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать тяжелые удары грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

    Антикоррозийные краски и покрытия | Не содержит токсичных веществ и долговечен

    После вековых поисков во всем мире антикоррозийных покрытий, наконец, свободных от токсичных тяжелых металлов, родилась легенда. Компания AnCatt успешно разработала первое и единственное в мире высокоэффективное антикоррозийное покрытие, не содержащее тяжелых металлов (зеленое), революционную платформу для нанесения покрытий для защиты металлов от коррозии с беспрецедентными характеристиками и устойчивостью.Антикоррозийная краска AnCatt Rust-LegendTM — первая и единственная в мире высокоэффективная антикоррозийная краска, не содержащая тяжелых металлов (не токсичных), и, что удивительно, она также является самой долговечной краской, превзойдя нынешние лучшие продукты на целых шесть. — раз в испытаниях на коррозионную стойкость, таких как солевой туман (ASTM B 117), и до сих пор неизвестно, когда появится ржавчина.

    Технология покрытия

    AnCatt Rust-LegendTM использовалась в сотнях независимых испытаний на коррозию и была проверена и награждена ведущими научными и промышленными организациями, включая Американское химическое общество (ACS), Национальный саммит инноваций, Альянсы RICE, Национальные Научный фонд (NSF), NASA, U.S. Государственный департамент, USAID и NIKE. Покрытие AnCatt Rust-LegendTM также прошло 2,5-летние испытания на воздействие морской среды, трех зон (погружение, приливы, атмосфера) в Северном море, выдержало ледяное сопротивление, образовавшееся на поверхности океана, и по-прежнему оставалось безупречным. AnCatt только что получила этикетку эффективного продукта Solar Impulse Foundation в ноябре 2020 года.

    Антикоррозионное покрытие AnCatt получило солнечный импульсный фундамент Эффективная этикетка продукта

    Покрытие

    AnCatt Rust-Legend состоит из грунтовки на основе уникальной проводящей полимерной нанодисперсии (CPND), верхнего слоя и дополнительного промежуточного слоя.Полимер обволакивает поверхность металла и превращает верхний слой в тонкий, но плотный слой оксида металла. Эта система функционирует как уникальный и эффективный барьер, который защищает металлы от коррозии без использования каких-либо современных антикоррозионных пигментов тяжелых металлов, таких как хромат, свинец или цинк. Технология покрытия AnCatt значительно превосходит существующие продукты антикоррозионного покрытия на рынке в 3-6 раз по стойкости к коррозии, а также является первой в истории высокоэффективной антикоррозийной краской, не содержащей тяжелых металлов (зеленой), которая может пройти стандартный высокий уровень. — эксплуатационные испытания на коррозию.Антикоррозийная краска AnCatt Rust-Legend — это захватывающая платформа для антикоррозийного покрытия нового поколения для защиты всех металлических поверхностей от коррозии.


    Современные антикоррозионные технологии и их недостатки

    • На рынке нет высокоэффективного антикоррозионного покрытия, не содержащего тяжелых металлов: Ни одно антикоррозийное покрытие, не содержащее тяжелых металлов, не может пройти 1000 часов стандартных высокопроизводительных испытаний на коррозию, таких как испытание в солевом тумане (ASTM B 117 ).В настоящее время на рынке нет высокоэффективной антикоррозионной краски, не содержащей тяжелых металлов.
    • Использование высокотоксичных и канцерогенных антикоррозионных пигментов, таких как хроматы (Cr) и свинец (Pb), прекращается в соответствии с постановлением . Программа EU REACH уже поместила Cr в закрытый список (список запрещенных).
    • Экологически безопасные пигменты на основе цинка (Zn) составляют около 85% текущего рынка, но неэффективны, по-прежнему являются загрязнителем морской среды и не могут защитить все металлы .
      — Однако цинк менее эффективен, требует очень толстого и толстого слоя покрытия для обеспечения механизма защиты от коррозии: чем толще слой цинка, который приносится в жертву коррозии, тем дольше стойкость покрытия, прежде чем оно будет соскребано до голого металла. быть перекрашенным новым слоем цинкового покрытия (содержит более 80% цинковых порошков), чтобы принести в жертву коррозию, поскольку цинк более активен, чем сталь, поэтому в первую очередь притягивает коррозию и таким образом предохраняет сталь от коррозии.Лучшее цинковое покрытие на рынке может выдерживать только пять лет в типичной морской среде, прежде чем оно будет соскребано до голого металла и перекрашено. Это очень дорогостоящий процесс, который обычно стоит около ста миллионов долларов за крупный проект перекраски инфраструктуры, такой как большой мост или морская нефтяная вышка.
      — Цинк не может защитить алюминий, который является основным авиационным материалом. Авиационная промышленность должна использовать наиболее эффективные, но также и наиболее токсичные хроматы для обеспечения безопасности своего оборудования.Тем не менее коррозия составляет 80% затрат на обслуживание авиации.
      — экологически чистый цинк, как правило, безвреден для человека, но он по-прежнему является загрязнителем морской среды, убивающим рыб и морских животных. Цинковую краску запрещено использовать около портов и некоторых водоемов для сохранения морской экосистемы.

    Характеристики покрытия AnCatt Rust-Legend

    • Сверхмощная антикоррозионная защита: выдерживает более 13000 часов в соляном тумане (ASTM B 117) без ржавчины или образования пузырей.Испытательные панели не имели видимых изменений внешнего вида: без трещин, отслаивания или выкрашивания.
    • Экологичность: грунтовка не содержит пигментов тяжелых металлов, таких как цинк, хромат или свинец.
    • Сильная адгезия: Адгезия при растяжении (прочность на отрыв) образцов составляла 700-800 фунтов на квадратный дюйм после 1100 часов циклического атмосферного воздействия. Тесты на адгезию ленты на образцах получили идеальную оценку 5А для каждой повторности после 8300 часов воздействия соляного тумана
    • Устойчивость к царапинам и проколам / самовосстановление
    • Защищает многие металлы, кроме железа / стали.Например: цинк, алюминий, магний, медь, серебро, титан и т. Д.
    • Поверхностная толерантность
    • Двухкомпонентный алифатический уретан используется в качестве смолы верхнего покрытия, которая обеспечивает:
    • Исключительное сохранение блеска
    • Отличная стойкость к истиранию
    • Отличная химическая стойкость
    • Тонкий и легкий: менее 1/2 текущей толщины покрытия
    • Низкие затраты на сырье
    • Простота изготовления: производится на традиционном оборудовании
    • Легко наносится: применимо с имеющимся оборудованием для нанесения краски

    Для получения более подробной информации см. Брошюру по продукту нашей компании .


    Результаты независимых испытаний на коррозию

    Наши ускоренные испытания на коррозию были проведены известной независимой лабораторией KTA, расположенной в США. Верхний ряд сравнительных фотографий — это лицевая сторона стальных (crs) панелей, покрытых покрытием AnCatt CPND; нижний ряд — тыльная сторона панелей, покрытых акриловыми покрытиями КТА. 5000 часов — это максимальный час испытаний в соответствии с международным стандартом испытаний в соляном тумане (ASTM B 117). Когда было проведено 5000 часов испытаний, покрытие AnCatt все еще оставалось неповрежденным, что было признано отраслевыми экспертами лучшим результатом из когда-либо существовавших.После 8 372 часов испытаний покрытие все еще может обеспечивать отличную адгезию при отрыве и отличные результаты адгезии ленты. Обратите внимание на то, что покрытие изолировало себя от дальнейшего расширения ржавчины по линиям разметки. Мы подождали 13000 часов, и, что удивительно, ржавчина и образование пузырей остались на высшем уровне 10. Пожалуйста, посетите страницу испытаний на коррозию или полный лабораторный отчет для получения более подробной информации.


    Отраслевые СМИ:

    • “Платформа AnCatt для экологически чистого антикоррозионного покрытия может обеспечить беспрецедентную защиту от коррозии для всех видов металлов.”

      — Журнал CoatingsPro

    • «Независимые испытания на коррозию показали, что это успешная технология антикоррозионного покрытия на основе проводящего полимера и первое покрытие без хрома, которое превосходит покрытия из шестивалентного хромата. Это также первая технология антикоррозионного покрытия для тяжелых условий эксплуатации, не содержащая тяжелых металлов ».

      — Журнал PCI

    • «Защитное покрытие, достигающее новых высот в устойчивости и производительности.”

      Журнал «Мир промышленных покрытий»

    • «AnCatt Coating обещает произвести революцию на рынке антикоррозионных покрытий».

      Химический информатор


    Использование

    Наша система покрытия выдерживает суровые условия для защиты конструкционной стали, трубопроводов, резервуаров, мостов, морских платформ, ветряных электростанций, атомных электростанций, корпусов судов, портов, надстроек, палуб, самолетов, автомобилей, сельскохозяйственного оборудования и т. Д.В настоящее время наш целевой рынок включает в себя энергетику, нефть и газ, энергетику, горнодобывающую промышленность, машиностроение, автомобилестроение и авиакосмическую промышленность.

    Наша грунтовка служит отличной заменой существующих покрытий на основе тяжелых металлов, не содержащих тяжелых металлов, с еще более сильными антикоррозийными свойствами. Наша текущая рецептура — это виниловые грунтовки и эпоксидные грунтовки. Другие продукты все еще в стадии разработки. У нас также есть система с низким содержанием летучих органических соединений и водоразбавляемая антикоррозионная система.


    Антикоррозийный рынок

    Во всем мире триллионов долларов ежегодно теряются из-за коррозии.Фактически, недавние исследования оценивают прямые затраты на коррозию в Соединенных Штатах почти в 300 миллиардов долларов в год.

    Мировой рынок антикоррозионных покрытий оценивается в 63 миллиарда долларов. Все современные высокоэффективные антикоррозионные краски с использованием токсичных тяжелых металлов, таких как хроматы, свинец и цинк, в качестве антикоррозийного пигмента.

    Шестивалентный хромат является хорошо известным канцерогеном и очень токсичен для окружающей среды. Правительственные постановления ужесточают его использование во всем мире.О токсическом эффекте стало известно благодаря голливудскому блокбастеру 2000 года «Эрин Брокович» (с Джулией Робертс в главной роли). Этот ставший уже классикой фильм изображает реальный случай заражения питьевой воды шестивалентным хроматом, который привел к крупнейшему судебному урегулированию в истории США.

    Благодаря своим превосходным антикоррозийным свойствам, грунтовки, содержащие хромат, до сих пор производятся большинством крупных компаний по производству красок, поскольку их характеристики еще не достигаются другими материалами. В настоящее время экологически безопасный рыночный стандарт цинка / оксидов цинка не может защитить легкие металлы, такие как алюминий и оцинкованную сталь, и они менее эффективны в жестких коррозионных средах.Кроме того, цена на цинк резко выросла за последние пару лет, и при текущих уровнях использования запасы цинка будут полностью истощены примерно к 2027 году.

    Войдите в антикоррозийное покрытие AnCatt из проводящего полимера (на основе полианилина). Наша уникальная формула выдержала 13 000 часов испытаний в соляном тумане. Это покрытие является не только первым успешным антикоррозийным покрытием на основе полианилина после 40 лет интенсивных исследований в этой области во всем мире, но и лучше, чем любая технология антикоррозионного покрытия, представленная сегодня на рынке.

    Коррозия стоит триллионы долларов во всем мире — примерно 3-4% ВВП страны. Основываясь на двухлетнем исследовании стоимости коррозии в США, опубликованном в 2002 году Федеральным управлением автомобильных дорог, прямые затраты на коррозию в США в 2001 году оценивались в 276 миллиардов долларов, а косвенные издержки — примерно в такую ​​же сумму. Органическое покрытие, наиболее широко используемый метод защиты от коррозии, составляет 88,3% от общих затрат на метод прямой защиты от коррозии, и в 2001 году только в США он стоил 106 долларов. Подробнее о влиянии коррозии в США, стоимости и разработках.


    Влияние антикоррозийной краски AnCatt на окружающую среду

    Металл поднял человечество от бронзового века до железного века и даже усилился в современную эпоху, от строительства зданий до мостов, автомобильных дорог, автомобилей, авиации, судоходства, трубопроводов, оборудования. Следовательно, коррозия металла или старение и смерть металла — одна из самых больших затрат нашей экономики, если она не является самой большой движущей силой затрат.Тем не менее, коррозия металла считается непреодолимой природной силой, и единственный способ бороться с ней — это непрерывная перекраска и замена, что очень дорого для экономики и окружающей среды. Кроме того, современные технологии, использующие токсичные тяжелые металлы для борьбы с неудержимой и очень дорогой коррозией металлов, повышают токсичность, улучшают антикоррозионные свойства, с канцерогенными хроматами, были наиболее эффективными.

    AnCatt — исторический прорыв в технологии антикоррозионных покрытий, который может остановить непреодолимую естественную силу коррозии и, тем не менее, без использования каких-либо токсичных тяжелых металлов приведет человечество в совершенно новую эпоху беспрецедентной устойчивости, ресурсов и возможностей.Таким образом, прорыв в технологии антикоррозионных покрытий AnCatt может решить некоторые из величайших проблем, с которыми сегодня сталкивается человечество: глобальное потепление, кризис бюджета инфраструктуры, отходы, сокращение природных ресурсов и загрязнение окружающей среды, особенно загрязнение тяжелыми металлами из металлических покрытий. . Технология AnCatt может высвободить огромное количество ресурсов, которые в настоящее время тратятся впустую в нескончаемой борьбе с коррозией, чтобы улучшить качество жизни и принести мир во всем мире, в том числе на металлических поверхностях.

    Последний проект перекраски моста Verrazano Narrow с бюджетом в четверть миллиарда. Если краска прослужит в шесть раз дольше, прямая экономия на перекраске составит 4,5 миллиарда долларов в течение следующих 60 лет, если я буду считать только 3,2% годовых, не считая темпов роста. Или же наша краска стоимостью один миллион долларов может сэкономить 180 миллионов долларов на прямых расходах на перекраску мостов. Косвенные затраты на перекраску, такие как покраска моста, вызванные пробками, в десять (10 раз) превышают затраты на покраску самого моста.

    Конечно, огромная экономия приведет к огромному сокращению выбросов углерода, но, что более важно, она включает два наиболее интенсивных антропогенных источника выбросов CO2: производство стали и производство цемента, которые производят 3,5 и 2 гигатонны выбросов CO2 в год. 40% стали, производимой в год, используется для замены корродированной стали, которая производит 1,4 (3,5 * 0,4)) гигатонны выбросов CO2 в год. Если краска сможет сделать сталь в шесть раз дольше, это сократит выбросы CO2 примерно на 0,5 гига тонны в год, чего достаточно, чтобы остановить глобальное потепление.Кроме того, 90% разрушения бетона произошли из-за коррозии арматуры внутри, цемент является основным ингредиентом бетона.

    Использование краски AnCatt, не содержащей тяжелых металлов, также может снизить затраты на смягчение воздействия на окружающую среду, связанные с использованием тяжелых металлов в антикоррозионной краске, загрязняющих воду и почву во время нанесения краски, технического обслуживания и после окончания срока службы. Шестивалентный хромат — ядовитый враг №1 военной и авиационной промышленности. Свинец уже вызвал кризис воды со свинцом во Флинте.Экологически совместимый цинк составляет более 85% рынка, но он по-прежнему является загрязнителем морской среды и неэффективен при ограниченном сроке службы.

    Антикоррозийная краска нового поколения AnCatt

    обеспечивает отличную адгезию к металлической поверхности за счет уникального химического связывания, а не современного физического связывания, поэтому может эффективно предотвращать коррозию, избегая дорогостоящего и токсичного процесса подготовки поверхности для увеличения площади поверхности с целью улучшения физического сцепления. между краской и металлической поверхностью.Технология AnCatt устранила дорогостоящую подготовку поверхности, что позволило сократить время перекраски, стоимость и загрязнение почти вдвое.

    Краска

    AnCatt намного тоньше и не содержит тяжелых металлов, поэтому она делает покрытие намного легче, что может помочь снизить вес инфраструктуры и сэкономить энергию, необходимую для движения защищенных металлических конструкций, таких как корабль.

    Краска

    AnCatt может защитить все виды металлов, поэтому сокращает количество красок, которые необходимо обслуживать для защиты различных металлов.

    Поскольку антикоррозионную краску AnCatt Rust Legend гораздо проще использовать без дорогостоящей и токсичной специальной подготовки поверхности, а сама краска, если она не токсична, поэтому впервые откроет на потребительский рынок высококачественные антикоррозионные покрытия. без специального обучения и сертификации по применению.

    Окраска металлических поверхностей антикоррозийной эпоксидной грунтовкой

    СВЯЗАННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

    EPOXYCOAT-AC Двухкомпонентное антикоррозийное эпоксидное покрытие

    И.ХАРАКТЕР ПРОБЛЕМЫ — ТРЕБОВАНИЯ

    Защита металлических поверхностей из железа или стали от окисления или коррозии.

    II. РЕШЕНИЕ

    Антикоррозийная эпоксидная грунтовка

    EPOXYCOAT-AC применяется для активной антикоррозийной и антикоррозийной защиты железных и стальных поверхностей, на которые наносятся эпоксидные системы EPOXYCOAT или DUROFLOOR.

    Чрезвычайно твердый и устойчивый к трению. Он особенно устойчив к разбавленным кислотам, щелочам, нефтепродуктам, некоторым растворителям, воде, морской воде и т. Д.

    Может использоваться даже как самостоятельное покрытие, если его красновато-коричневый или серый цвет удовлетворителен. Типичными примерами использования являются защита силосов, стальных мостов, железных крыш, труб, заборов и т. Д.

    III. ПРИМЕНЕНИЕ

    Подготовка основания

    1. Основание должно быть сухим, устойчивым и свободным от всего, что может препятствовать склеиванию, например, пыли, незакрепленных частиц, жира, ржавчины или любых следов коррозии.

    2. В зависимости от типа основания, его следует подготовить щеткой, протиркой, пескоструйной очисткой и т. Д., А затем тщательно очистить от пыли.

    Нанесение EPOXYCOAT-AC

    1. Компоненты A (смола) и B (отвердитель) упакованы в два отдельных контейнера, имеющих правильную заранее определенную пропорцию смешивания по весу. Все количество компонента B добавляется в компонент A.Смешивание двух компонентов должно происходить в течение 5 минут при помощи миксера с низкой скоростью вращения (300 об / мин). Важно тщательно перемешать смесь у стенок и дна емкости, чтобы добиться равномерного диспергирования отвердителя.
      Чтобы загрунтовать поверхность, нанесите 2 слоя EPOXYCOAT-AC кистью, валиком или распылителем. Второй слой наносится после высыхания первого, но в течение 24 часов.
      Расход: 150-200 г / м 2 на один слой.

    2. Затем, в течение следующих 24 часов и после полного высыхания грунтовки, можно нанести выбранную систему EPOXYCOAT или DUROFLOOR.Если в качестве альтернативы будет использоваться EPOXYCOAT-AC в качестве окончательной отделки, необходимо дополнительно нанести еще 2 его слоя. Второй слой следует после полного высыхания первого, но в течение 24 часов.

    IV. ЗАМЕЧАНИЯ

    • EPOXYCOAT-AC содержит растворители. В случае применения в закрытых помещениях необходимо принять меры для хорошей вентиляции.

    • Срок службы эпоксидных систем уменьшается при повышении температуры окружающей среды.

    • Склеивание между последовательными слоями может сильно пострадать из-за воздействия влаги или грязи.

    • Эпоксидные слои следует защищать от влаги в течение 4-6 часов после нанесения. Влага может побелить поверхность и / или сделать ее липкой. Это также может нарушить закаливание. Выцветшие или липкие слои на участках поверхности следует удалить шлифованием или фрезерованием и снова уложить.

    • В случае, если между нанесением следующих друг за другом слоев прерывается больше времени, чем предусмотрено, или если старые полы собираются снова укладывать, поверхность следует тщательно очистить и отшлифовать перед нанесением нового слоя.

    • Перед нанесением ознакомьтесь с советами по безопасности, указанными на этикетках продукта.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *