Пробковый агломерат что это такое: Пробковый агломерат — что это такое?

Содержание

Пробковый агломерат — что это такое?

Пробковый агломерат – это остатки древесины или пробок, что прессуются в листы разного размера и толщины. Иначе в чистом виде его называют технической пробкой. Для изготовления пробкового агломерата с дерева снимают кору таким способом, что оно остается невредимым. Затем её хорошо измельчают для предоставления удобной формы конечного продукта.

Сегодня крупнейший производитель этого материала – это Португалия.

Еще с древних времен этот материал использовали для климатического контроля своих домов. Все строители знают истину – пробковый агломерат, что это один из самых распространенных и самых древних изоляторов. Сама пробка имеет ячеистую структуру. Именно так тепло сохраняется в полостях с воздухом, как в гуся между перьями. Там нет углекислого газа, что делает его еще теплее. Это позволяет пробковым агломератом утеплить себе стены в доме.

Пробковый агломерат свойств имеет много. Среди них выделяют следующие:

  • В этом материале не образуется конденсат.
  • Он защищает от шума.
  • Безопасный, потому что не проводит ток.
  • Он экологический и натуральный.
  • Гипоаллергенный.
  • Со временем не меняет структуру, размер и свойства. Не портится от влаги или избытка тепла.
  • Также не влияют на него грибки или плесень – он бактерицидный.
  • Он фактически не горит и не выделяет ядовитых веществ, когда тлеет.

ПРОБКОВЫЙ АГЛОМЕРАТ ВИДЫ

Купить пробковый агломерат на монтаж можно в листьях или рулонах. Первый тип используют для материала большей толщины, а второй – для тонкой пробки. Толщина листов колеблется от 2 до 6 миллиметров, а периметр его является в большинстве случаев – 50 * 100 см. Такие размеры рассчитаны под другие строительные материалы – то есть их специально согласовывают для вашего же удобства. При необходимости вы всегда можете вырезать кусок пробки нужной вам формы.

Используют пробковые листы в строительстве для покрытия стен. Соответственно пробковый агломерат теплопроводность имеет не хуже чем шумоизоляцию. Его приравнивают к пенополистиролу и минеральной вате. В отдельных случаях покрывают ним и потолок или крышу. Изолируют агломератом и для защиты от вибраций. В конце концов, это хороший и дешевый отделочный материал. Техническую пробку используют для плавающего пола, как пробковую подложку под ламинат или щитовой паркет. Кладут его также вместе с теплым полом и используют в каркасном строительстве.

Самым дорогим будет цельная пробка, она используется в изготовлении обоев, основы для обуви и пробок для бутылок. В целом этот материал – очень универсальный и сфер его применения – множество.

Делится на виды пробковый агломерат характеристиками. Выделяют – черный (чистый) и белый (сборный) корок.

Черный агломерат изобрели 1892 года. Он состоит из гранул древесины дуба, скрепленных между собой натуральной смолой (суберином). Эту смолу добывают из тех же гранул методом нагрева. Некоторые гранулы обугливаются, поэтому агломерат имеет такой цвет – черный. Современные технологии позволяют обрабатывать материал теплом и паром. Такой пробковый агломерат звукоизоляции способствует так же, как и удержанию тепла в доме (увеличивает термическое сопротивление строительного материала). Его показатель теплопроводности – 0,04. Поэтому его обычно используют для теплоизоляции.

А белый агломерат идеально подходит для дизайнерского оформления квартиры или дома. Он имеет небольшой вес и изготавливается с использованием высокотехнологичного оборудования. Он имеет коэффициент поглощения звука – 0,10 на 1000 Гц. Огнеупорный, относится к классу – М3. Плотность такого листа от 100 до 130 кг на кубический сантиметр. Его размеры со временем могут измениться не более чем 0,3% от начального состояния.

Цена агломерата является большей, например, с минватой. Но она оправдана всеми его качествами и долговечностью. Крепят агломерат преимущественно на клей для пробки.

Читайте также

Знаете ли вы, что…

бутылки с самым дорогим в мире пивом закупориваются с помощью пробок;
пробка является натуральным…

Монтаж пробковых пластинок не занимает много время. Чтобы работа закончилась успехом, достаточно хорошо подготовить основу и…

Пробковый агломерат или техническая пробка, что это такое.

Пробковый дуб дал человечеству массу материалов. Его кора применяется для производства самых разных изделий. В том числе и для теплоизоляционных панелей. Рассмотрим подробнее пробковый агломерат – что это такое, и чем он может быть нам полезен?

Особенности

Благодаря малой плотности, пробка является хорошим утеплителем и сама по себе. Однако ценность данного материала в других отраслях приводит к тому, что использовать его для производства изоляторов не совсем выгодно, ведь пробковый утеплитель получается чересчур дорогим.

В процессе работы с корой пробкового дуба неизбежно остаются отходы: обрезки, брак и прочее. Именно из них и делают агломерат. Такой подход позволяет в полной мере использовать все преимущества ценного сырья, при существенном снижении себестоимости.

Производство

Технология изготовления агломерата такова:

  1. Отходы пробковой коры измельчаются до состояния однородной крошки.
  2. Крошка направляется в специальные формы.
  3. Формы нагреваются, в результате чего частицы коры выделяют природный клеящий состав.
  4. Масса уплотняется и надежно схватывается.
  5. Формы охлаждают и направляют в резку.

Обратите внимание, что производство агломерата не предполагает использование дополнительных компонентов. Благодаря этому сохраняется экологическая чистота материала.

Типы

Существует два основных типа агломерата: чистый и составной или черный и белый. В качестве утеплителя используется черный пробковый агломерат, так как он дешевле и лучше подходит для этой цели. Белый тип применяется для изготовления отделочных панелей или подложек.

Темный цвет возникает из-за обугливания древесных волокон при термической обработке.

Характеристики

Техническая пробка имеет меньшую плотность по сравнению с обычными пробковыми изделиями. Это обуславливает пониженную теплопроводность, которая является основной характеристикой утеплителя. Конкретный показатель зависит от конкретной плотности. Как правило, она составляет 95-130 килограмм на кубический метр.

Отметим также, что теплопроводность агломерата меняется в зависимости от окружающей температуры. С ее ростом теплопроводность снижается.

Максимальная рабочая температура составляет 130 градусов. Минимальный порог не ограничен.

Если вам необходим пробковый агломерат как шумоизоляция, следует выбирать материалы с минимальной плотностью.

Панели агломерата выпускаются различных габаритов и толщины. Выбор осуществляется в зависимости от конкретных задач утепления. Например, для пола лучше брать панели потолще.

Преимущества и недостатки

Пробковый агломерат, технический характеристики которого рассмотрены выше, обладает следующими преимуществами:

  • Отличные изоляционные свойства.
  • Полная экологическая безопасность.
  • Паропроницаемость, позволяющая поддерживать оптимальный микроклимат в помещениях.
  • Устойчивость к деформационным нагрузкам.
  • Биологическая устойчивость, несмотря на природный характер материала.
  • Пожарная безопасность. Материал загорается только при прямом воздействии пламени.

Среди явных недостатков агломерата отметим его дороговизну. Даже с учетом использования отходов, цена остается достаточно высокой (примерно в 7 раз выше цены минеральной ваты).

Кроме того, материал может крошиться при обработке. В связи с этим, возникает вопрос: чем резать пробковый агломерат? Делать это можно обычным ножом или ножовкой с мелкими зубьями (по металлу). В любом случае, делать это следует аккуратно.

Применение

Материал применяется в качестве утеплителя для стен, полов и кровельных конструкций. Пробковый утеплитель для стен может использоваться как изнутри, так и снаружи. Обычно, панели клеятся специальным составом. Крепление дюбелями не обязательно.

Наружное утепление, как правило, практикуется на деревянных домах из бруса. После монтажа пробка отделывается вагонкой, сайдингом или другими материалами. Природная способность пропускать пар делает агломерат отличным выбором для утепления деревянных конструкций.

Пробковый утеплитель для пола позволяет не только уменьшить потери тепла, но и снизить уровень шума за счет хорошей звукоизоляции. Для работы с полом, как правило, используются более толстые панели для обеспечения дополнительной механической прочности.

Монтаж может осуществляться как на клей, так и сухим способом (крепление гвоздями, саморезами и так далее).

отличия черного от белого, применение, преимущества

Пробковый агломерат — идеальный природный изолятор с пониженной плотностью (110-130 кг/м3) и оптимальной теплопроводностью (0,040 Вт/мК). По сути, материал изготавливается из отходов: отборная кора пробкового дуба отправляется на производство бутылочных пробок, следующая сортировка используется для изготовления стеновых панелей и полов, а все, что остается — измельчается и прессуется в агломерат.

 

 

Примечательно, что в составе пробкового агломерата отсутствуют какие-либо синтетические примеси: в качестве связующего выступает натуральная смола, которая выделяется при нагреве — суберин.

 

Производство пробкового агломерата

  1. Производство гранул путем измельчения остатков коры дуба.
  2. Заполнение пресс-форм и нагрев до 350°C: пробковые гранулы вспениваются и чернеют.
  3. Охлаждение готовых блоков под паром.
  4. Атмосферная сушка: блоки 10-14 дней стабилизируются в естественных условиях.
  5. Шлифовка поверхности и нарезка листов необходимого размера. Стандарт — 500х1000 мм, толщина 10, 25, 50, 100 или 150 мм.

 

Виды технической пробки

► Выбрать технический пробковый агломерат толщиной от 25 до 50 мм в каталоге.

Условно пробковый агломерат делят на белый и черный. Первый тип не подвергается термической обработке, поэтому сохраняет декоративную ценность: используется для производства пробкового пола и стеновых панелей.

Черный агломерат предназначен исключительно для скрытой отделки, поэтому внешний вид не имеет значения, гораздо важнее технические характеристики. Материал подвергается термообработке: улучшаются изоляционные свойства, а побочный эффект — обугливание (почернение) древесных волокон.

 

Термообработка лишает черный пробковый агломерат эластичности: именно поэтому материал выпускается исключительно в листах, но не в рулонах.

 

Плюсы и минусы агломерата из натуральной пробки

Плюсы

Теплоизоляция. Теплопроводность снижается при повышении температуры воздуха.

Экологичность. В составе отсутствуют полимеры, фталаты, формальдегиды, хлор или токсичные добавки.

Пожаробезопасность. Изолятор из пробки не поддерживает горение: даже при прямом контакте с огнем панель тлеет, не выделяя токсинов (например, полистирол вспыхивает и сгорает меньше чем за минуту).

Антибактериальность. В составе нет белков и добавок: агломерат не гниет, исключено поражение насекомыми, развитие плесени или появление болезнетворных бактерий.

Влагостойкость. Техническая пробка сохраняет размеры при перепадах влажности, а также не пропускает воду.

Паропроницаемость. Поддерживается комфортный микроклимат в помещении, конденсат не накапливается.

Антистатичность. Пробковый изолятор не накапливает статический ток.

 

Недостатки

При резке материал крошится, кромки облущиваются, но для утеплителя это не имеет особого значения. Кроме того, пробковый агломерат значительно дороже других изоляционных материалов — плата за природное происхождение технической пробки.

 

 

Применение

Схемы применения черного пробкового агломерата толщиной 25-50 мм:

  • Изоляция наружных стен. Укладка на стену, под армирующий слой и финишное покрытие.
  • Изоляция полых стен. Укладка в полость между стенами.
  • Шумоизоляция внутренних стен. Укладка под отделочный материал.
  • Изоляция пола от ударного шума. Укладка под стяжку, под финишное напольное покрытие либо между лаг.
  • Теплоизоляция пола с водяным обогревом. Укладка под теплый пол, непосредственно на плиту перекрытия.
  • Звукопоглощение для подвесных потолков. Укладка технической пробки между гипсокартонном и плитой перекрытия.
  • Изоляция скатных крыш. Укладка на основание, под гидроизоляцию.
  • Защита от вибраций. Черный пробковый агломерат поглощает вибрации, используется для изоляции различного оборудования.

 

Видео — подробно о черном пробковом агломерате

 

Выбирайте черную техническую пробку в интернет-магазине и заказывайте недорогую доставку по России. Посмотреть образцы, задать вопросы по продукции можно в наших салонах — в Москве и Одинцово.

 

 

Агломерат пробковый для звукоизоляции и теплоизоляции. АСТ

Пробковый агломерат

Пробковый агломерат это изделие из коры пробкового дуба, структура которого напоминает соты ульев. Строение этих сот похоже на миллионные многослойные ячейки, в которые не проникает вода. Количество таких ячеек составляет около 40 миллионов на куб. м.

Пробковые панели формируются из мелких гранул коры, под воздействием давления пресса и высокой температуры с натуральным связующим клеем – сиберином, который уже содержится в коре. После этого готовые блоки охлаждают холодным паром, оставляют на стабилизацию сроком на 2 недели и разрезают.

Важные преимущества пробкового агломерата:
•    натуральность материала;
•    создает шумо и теплоизоляцию помещений, зданий;
•    в нем не образовывается конденсат;
•    не горит, а медленно тлеет, опасных веществ не выделяет;
•    не проводит ток;
•    не разрушается из-за климатических воздействий, жидкостей и газов различного происхождения, при этом не деформируется ни структура, ни размер изделия;
•    не боится плесневых грибов и грызунов.

 

Артикул: ПА 20

Пробковый агломерат
Пробковые изоляционные панели, изготавливаются из коры пробкового дуба. Существует немного натуральных, природных и нестареющих материалов столь универсальных, как пробка. Исключительные свойства черного агломерата определяются его строением. Структура пробки похожа на соты из миллионов многослойных ячеек (приблизительно 40 млн. на см3), не проницаемых для воды и заполненных газообразной смесью азота и кислорода. Пробковые панели изготавливаются из гранул измельченной коры, которые прессуется в блоки при высокой температуре и без добавления связующих веществ, так как пробка содержит уникальный природный клей высшего качества — суберин. Далее агломерированные блоки охлаждаются под паром, стабилизируются не менее двух недель и режутся на панели различных толщин.

Пробковые панели чрезвычайно хорошо восстанавливают и сохраняют свою форму после сжатия или изгиба. При этом материал сохраняет все свои свойства, поскольку не нарушаются его внутренние химические связи. В пробковом агломерате нет химически искусственных добавок, поэтому они не подвержены гниению, воздействию грызунов, неуязвимы для плесени. При горении не выделяют фенол, формальдегид, хлор и цианид. Пробковый черный агломерат устойчив к воздействию углеводородов, непроницаем для ультрафиолетового излучения, не проводит электричество без аккумулирования электростатических зарядов, может использоваться в контакте с асфальтом или битумом.

Добавить к сравнению

Артикул: ПА 10

Пробковый агломерат

Пробковые изоляционные панели, изготавливаются из коры пробкового дуба. Существует немного натуральных, природных и нестареющих материалов столь универсальных, как пробка. Исключительные свойства черного агломерата определяются его строением. Структура пробки похожа на соты из миллионов многослойных ячеек (приблизительно 40 млн. на см3), не проницаемых для воды и заполненных газообразной смесью азота и кислорода. Пробковые панели изготавливаются из гранул измельченной коры, которые прессуется в блоки при высокой температуре и без добавления связующих веществ, так как пробка содержит уникальный природный клей высшего качества — суберин. Далее агломерированные блоки охлаждаются под паром, стабилизируются не менее двух недель и режутся на панели различных толщин.

Пробковые панели чрезвычайно хорошо восстанавливают и сохраняют свою форму после сжатия или изгиба. При этом материал сохраняет все свои свойства, поскольку не нарушаются его внутренние химические связи. В пробковом агломерате нет химически искусственных добавок, поэтому они не подвержены гниению, воздействию грызунов, неуязвимы для плесени. При горении не выделяют фенол, формальдегид, хлор и цианид. Пробковый черный агломерат устойчив к воздействию углеводородов, непроницаем для ультрафиолетового излучения, не проводит электричество без аккумулирования электростатических зарядов, может использоваться в контакте с асфальтом или битумом.

Добавить к сравнению

Артикул: ПА 50

Пробковый агломерат

Пробковые изоляционные панели, изготавливаются из коры пробкового дуба. Существует немного натуральных, природных и нестареющих материалов столь универсальных, как пробка. Исключительные свойства черного агломерата определяются его строением. Структура пробки похожа на соты из миллионов многослойных ячеек (приблизительно 40 млн. на см3), не проницаемых для воды и заполненных газообразной смесью азота и кислорода. Пробковые панели изготавливаются из гранул измельченной коры, которые прессуется в блоки при высокой температуре и без добавления связующих веществ, так как пробка содержит уникальный природный клей высшего качества — суберин. Далее агломерированные блоки охлаждаются под паром, стабилизируются не менее двух недель и режутся на панели различных толщин.

Пробковые панели чрезвычайно хорошо восстанавливают и сохраняют свою форму после сжатия или изгиба. При этом материал сохраняет все свои свойства, поскольку не нарушаются его внутренние химические связи. В пробковом агломерате нет химически искусственных добавок, поэтому они не подвержены гниению, воздействию грызунов, неуязвимы для плесени. При горении не выделяют фенол, формальдегид, хлор и цианид. Пробковый черный агломерат устойчив к воздействию углеводородов, непроницаем для ультрафиолетового излучения, не проводит электричество без аккумулирования электростатических зарядов, может использоваться в контакте с асфальтом или битумом.

Добавить к сравнению

Артикул: ПА 25

Пробковый агломерат

Пробковые изоляционные панели, изготавливаются из коры пробкового дуба. Существует немного натуральных, природных и нестареющих материалов столь универсальных, как пробка. Исключительные свойства черного агломерата определяются его строением. Структура пробки похожа на соты из миллионов многослойных ячеек (приблизительно 40 млн. на см3), не проницаемых для воды и заполненных газообразной смесью азота и кислорода. Пробковые панели изготавливаются из гранул измельченной коры, которые прессуется в блоки при высокой температуре и без добавления связующих веществ, так как пробка содержит уникальный природный клей высшего качества — суберин. Далее агломерированные блоки охлаждаются под паром, стабилизируются не менее двух недель и режутся на панели различных толщин.

Пробковые панели чрезвычайно хорошо восстанавливают и сохраняют свою форму после сжатия или изгиба. При этом материал сохраняет все свои свойства, поскольку не нарушаются его внутренние химические связи. В пробковом агломерате нет химически искусственных добавок, поэтому они не подвержены гниению, воздействию грызунов, неуязвимы для плесени. При горении не выделяют фенол, формальдегид, хлор и цианид. Пробковый черный агломерат устойчив к воздействию углеводородов, непроницаем для ультрафиолетового излучения, не проводит электричество без аккумулирования электростатических зарядов, может использоваться в контакте с асфальтом или битумом.

Добавить к сравнению

Пробковый агломерат нашел применение в звукоизоляции и утеплении зданий как внутри, так и снаружи. Прекрасный материал для защиты стен и крыш здания. Может применяться как декоративно-отделочный материал, неприхотлив, не требует закрепления покрытием. Пробковый агломерат способен поглощать сильные вибрации, и применяется как прослойка для их изоляции в строительстве.

Существует два вида пробкового агломерата: белый и черный.
Белый агломерат и его технические показатели.
•    Класс пожарной опасности – М3.
•    Параметры плит: 915х610 мм, 935х640 мм. Толщина – 1-500 мм. Вес – 200кг/м3.
•    Способность звукопоглощения по нормам Португалии 0,10 на 1 000 Гц.
•    Массивность материала – 100-130 кг/см3.
•    Процент изменения объема – 0,3%.

   
     

Белый агломерат идеальный утепляющий материал, его полотно используют как вспомогательную подкладку для полов. Совершенный декоративный материал, который не выцветает, имеет шероховатый вид и не требует закрепления покрытием.

         
               

Черный агломерат и его технические показатели.

Образуется при спекании гранулированной смеси пробки с удовлетворительной влажностью.
•    Параметры плит: 1 000х500 мм, толщина от 10 до 230мм, массивность – 110-130 кг/см3.
•    Теплопроводимость – 0,040 Вт/(м-°С).
•    Наибольшее сжатие – 2,5 кгс/см3.
•    Стойкость на разрыв – 0,94 кг/см3.
•    Вынослив к колебаниям температур – диапазон не опасных показателей – от 200 °С до 80/100 °С.
•    Износоустойчив, не теряет своих свойств, не меняет свою геометрию.
•    При динамических и статических нагрузках слабо проседает, а после того как снимается нагрузка – следы деформации не проявляются. Механическое сопротивление сохраняется.

В строительных и дизайнерских проектах нашли применение оба вида агломерата благодаря своим тепло и звукоизоляционных свойствам. Листы устойчивые к углеводороду, свободно режутся и подгоняются под нужные размеры.

Черный агломерат прекрасно подойдет для межстенной изоляции, внутренней и внешней отделки надземных и подземных частей строения, для утепления эркеров, лоджий. Хорошо изолируют крыши и накрытия. При укладке на пол плиты пробкового агломерата размещают под бетонную стяжку, что придает ей стойкость и вибрационную эластичность, предотвращает обсыпание и тресканье. Также пробковый агломерат можно уложить под асфальт.

Наша фирма предлагает пробковый агломерат двух видов по доступной цене. Это лучший экологичный материал, который имеет широкое применение, легок в транспортировке и в монтаже, долговечен, и не боится капризов погоды. Купить пробковый агломерат различного типа и параметров вы можете прямо сейчас на сайте. Если у вас остались вопросы – свяжитесь с нашими операторами по телефону указанному на сайте.

 

 

 

Пробковый агломерат: преимущества, производство, применение

Пробковый агломерат избавит от шума, сохранит тепло: теплый, тихий дом, в котором одинаково комфортно зимой и летом! Кроме того, благодаря 100% экологичности и пожаробезопасности изоляционный материал может применяться для утепления, вибро- и звукоизоляции помещений любого назначения. Черный агломерат из пробки выпускается только в плитах толщиной от 10 до 50 мм: после термообработки теряется эластичность (в рулон не скрутить), но значительно улучшаются изоляционные свойства. Именно из-за термообработки материал приобретает черный цвет.

 

Содержание статьи

✦ Преимущества

✦ Отличия от технической пробки

✦ Фото: схемы применения пробковых плит

 

 

Преимущества пробкового агломерата

  • 100% натуральный материал. Пробковый агломерат изготавливается из коры пробкового дуба, без синтетических добавок и клея. Кору измельчают до гранул, которые обдают горячим паром и прессуют в листы.
  • Пожаробезопасность. Изоляция из пробки не горит. После длительного воздействия огнем материал начинает медленно тлеть, но даже в этом случае в воздух не попадают вредные вещества.
  • Паропроницаемость. Плиты из пробкового агломерата пропускают воздух, но не пропускают холод. Исключено накопление конденсата.
  • Шумоизоляция. Агломерат превосходно блокирует шум: в доме не слышно машин и громких соседей.
  • Виброизоляция. Пробковая изоляция поглощает вибрацию, которую создают электросверла или бытовые приборы, например, стиральная машина.
  • 100% влагостойкость. Материал водостойкий и стабильный, не гниет, не покрывается плесенью.
  • Долговечность. Пробковый агломерат более 50 лет не теряет своих полезных свойств: не деформируется, не «проседает», не начинает крошиться.
  • Легкая обработка. Плиты из пробки легко устанавливать. Агломерат без труда можно резать или сверлить.

 

Отличия агломерата от технической пробки

Черный агломерат и техническая пробка — разные изоляционные материалы: плиты применяются в строительстве для утепления фасадов и крыш, межэтажных перекрытий, межкомнатных стен, как экологичная и долговечная альтернатива минеральной вате. Форм-фактор агломерата из пробки — только плиты увеличенной толщины (10-50 мм).

Техническая пробка используется в качестве подложки под напольные покрытия, для звукоизоляции стен, а также для изготовления пробковых досок для заметок. В отличие от плит, техническая пробка не поддается экстремальной термообработке, сохраняет эластичность: изолятор выпускается в листах и рулонах толщиной от 2 до 10 мм.

➤ Выбирайте техническую пробку в каталоге: листы 610х915 мм или рулоны по 10 м; толщина от 2 до 10 мм; производство — Португалия!

 

Применение пробковых плит в строительстве

Внутренние стены, потолок

Изоляция внутренней кирпичной перегородки с двух сторон

 

Двойная кирпичная стена с изоляцией

 

Изоляция стены из металлической стойки поверх кирпича

 

Изоляция стены из металлической стойки

 

Акустический подвесной потолок

 

Напольные покрытия, межэтажные перекрытия

Плавающий пол с деревянным настилом

 

Плавающий пол с мозаичным настилом

 

Водяной теплый пол

 

Электрический теплый пол

 

Отделение наполнения стяжки от стены

 

Заполнение балочного перекрытия цельными плитами

 

Заполнение балочного перекрытия цельными плитами

 

Фасады

Двойные стены с изоляцией в воздушной коробке

 

Вентилируемый фасад

 

Кровля

Скатная крыша

 

Зеленая крыша

 

Традиционная плоская крыша

 

Скатная крыша с мембраной

 

Плоская зауженная крыша

 

 

Пробковый агломерат

«Вечным деревом» издревле называли оливу. Однако это гордое звание по праву может носить пробковый дуб. Для долговечной и при этом стопроцентно натуральной теплоизоляции материала лучше нет.

Из коры пробкового дерева изготавливаются черная и белая разновидности агломерата. В качестве сырья для черного используется кора ствола, а для белого — кора веток.

Природный изолятор

Черный пробковый агломерат состоит из склеенных между собой гранул. Единственное связующее — суберин, природное клейкое вещество, содержащееся в самой пробке, а точнее, смоле пробкового дуба. При производстве агломерата путем паровой обработки из пробковых гранул выпариваются летучие компоненты. Изменяя степень сжатия гранул, качество пробки, температуру и время обработки, получают пробковый агломерат различной плотности — однородный по составу и структуре уникальный строительный материал с высокими тепло-, звуко-, влаго- и виброизоляционными характеристиками.

Лучше не бывает

Для утепления домов используется черный термический агломерат из пробки средней плотности (100-130 кг/куб. м). Он не подвержен гниению, воздействию грызунов, неуязвим для плесени. Панели из черного агломерата не гигроскопичны и не боятся воды. Материал химически инертен, непроницаем для УФ-излучения, не проводит электричество. Температурный режим от +110 до -180 *С. При горении черного агломерата не выделяется вредных веществ. Срок службы утеплителя неограничен, даже через десятки лет панели сохраняют свои свойства. Черный агломерат толщиной 3 см по теплоизоляционным свойствам заменяет 40 см кирпичной кладки или 20 см ячеистого бетона. Одновременно с этим панели из пробки создают максимально возможную звукоизоляцию.

Достоинства агломерата из пробки:

  • натуральный
  • легкий
  • долговечный
  • не деформируется
  • огнестойкий
  • водонепроницаем
  • антистатичен
  • низкая теплопроводность (0,040 Вт/мК)

Приклеил и забыл

Материал является идеальным природным теплоизолятором, его можно использовать внутри дома для утепления полов/стен, межэтажных перекрытий, а также закладывать внутрь стен при строительстве в качестве изолирующей «начинки». Для теплоизоляции фасадов зданий используется черный пробковый агломерат толщиной от 50 до 100 мм. Кроме того, пробковые панели применяют при теплоизоляции кровли.

Изоляционные панели из черного агломерата просты в укладке, легко режутся, что позволяет сэкономить время монтажа. Могут крепиться с помощью дюбелей, клея или цементно-песчаного раствора, а затем обшиваться и отделываться любыми доступными материалами. Важно правило: технология укладки черного термического агломерата внутрь теплоизолирующего слоя предусматривает обязательную и тщательную «закупорку» материала со всех сторон во избежание доступа влаги и воздуха.

Стены под укладку черного пробкового агломерата должны быть покрыты раствором из цемента и песка в пропорции 1:5. После высыхания стену и одну сторону агломерата промажьте клеем (предпочтительнее асфальтовым клеем, не требующим нагревания). Через несколько минут прикрепите панели к стене одну за другой, простукивая их деревянным молотком. Через сутки поверх пробкового агломерата можно наносить штукатурку и побелку.

Банный вариант

В качестве внутренней отделки агломерат вполне применим при утеплении парной. Монтаж пробковых панелей в бане прост — они крепятся саморезами или гвоздями в 3-4 местах непосредственно к несущей стене без каркаса или на деревянную обрешетку, устанавливаемую по размеру листов 1000 x 500 мм. При желании можно пустить второй слой пробки с перекрытием стыков нижнего слоя. Для летней бани достаточно толщины агломерата 20 мм на стены и 40 мм на потолок. Стены и потолок парной можно зашить под обшивку или оставить в «родном» облике.

Пробковый агломерат в Москве и Санкт-Петербурге напрямую с завода Amorim от компании Corkopt

Черный пробковый агломерат состоит из пробковых гранул, склеенных между собой натуральной пробковой смолой, без применения каких-либо других материалов.

В каком бы городе России Вы не находились, если Вы хотите приобрести пробковый агломерат или другую нашу продукцию как розничный покупатель, архитектор или дизайн-студия, оставьте пожалуйста заявку на сайте on-line консультанту или позвоните нам по телефонам: +7 (812) 305-25-70, 8-952-381-98- 98 или напишите на наш электронный адрес [email protected]  Наши специалисты свяжутся с Вами и предоставят Вам подробную информацию об условиях работы и цены. Мы работаем со всеми городами России.

 В настоящее время производство агломерата осуществляется путем паровой обработки пробковых гранул со строгим регулированием условий процесса, в результате чего получается продукт высокого качества. Его плотность, меньшая, чем у натуральной пробки, задается заранее, в зависимости от предназначения материала. Действительно, регулируя степень сжатия гранул, класс или качества пробки, сырье, утилизацию, температуру и время обработки, выбранные для процесса, можно получить конечный агломерат из пробки различной плотности. Процесс обработки включает расширение пробковых гранул и выпаривание при высоких температурах определенных летучих компонентов пробки. При этом не используется никаких химических добавок, единственным связующим веществом является суберин (от лат. suber — кора пробкового дерева), вещество, выделяемое клетками покровных тканей растений, которое пропитывает клеточные оболочки, в результате чего происходит их опробкование. Итоговый продукт получается очень однородный как по структуре, так и по составу продукт с выдающимися изоляционными характеристиками.

Так как этот материал (агломерат) является идеальным природным теплоизолятором, его можно использовать и с внешней стороны зданий, под штукатуркой на стенах и под битум на крышах, и внутри помещений как в качестве наполнителя любых наружных и внутренних стен, так и в виде самостоятельных стен, которые придадут помещениям ощущения стиля и неповторимости. Одновременно с этим изоляционные панели из натуральной пробки создадут максимально возможную звукоизоляцию.

Применение пробкового агломерата:
 

 

 

 

 

Также панели из черного агломерата идеально подходят для теплоизоляции крыш и пола. Черный агломерат толщиной 3 см по теплоизоляционным свойствам заменяет 25 см кирпичной кладки.

 

ПРИМЕНЕНИЕ ПРОБКОВОГО АГЛОМЕРАТА В ДОМОСТРОЕНИИ: ФОТО ► 

 

Черный пробковый агломерат не подвержен гниению, воздействию грызунов, неуязвим для плесени. Агломерат устойчив к воздействию углеводородов, химически инертен, непроницаем для ультрафиолетового излучения, не проводит электричество. Панели из черного агломерата не гигроскопичны и не боятся воды. Они с легкостью могут использоваться как в глухих, так и в вентилируемых фасадах.

При горении черного агломерата, а это возможно лишь при прямом и длительном воздействии огня, не выделяют ни фенолов, ни формальдегидов. Срок службы изоляционных панелей из черного агломерата не ограничен годами, и даже через несколько десятков лет панели сохраняют свои первоначальные свойства.

Изоляционные панели из черного агломерата просты в укладке, они легко режутся, что позволяет сэкономить время. Это очень легкий строительный изоляционный материал. Они могут крепиться с помощью дюбелей, клея или раствора цемента с песком. Они могут обшиваться, обклеиваться и отделываться со стороны внутренней или наружной отделки любыми доступными отделочными материалами.

Черный агломерат из пробки с наименьшей плотностью (менее 95 кг/м3) называется акустическим. Этот материал традиционно применяется для акустической коррекции помещений. Агломерат средней плотности (95 — 130 кг/м3) называется термическим, он несравним в своем функциональном использовании в области теплоизоляции и представляет собой, в свою очередь, самый старый и распространенный промышленный изолятор. Агломерат наибольшей плотности (более 130 кг/м3) известен как вибрационный и является идеальным материалом для амортизации вибраций от движущихся машин, а также для использования в качестве наполнителя в изоляционных прокладках.

 

 

Широкий выбор агломерата от компании Corkopt. Черный пробковый агломерат в продаже по лучшим ценам в Москве и Санкт-Петербурге.

Агломерированные или натуральные пробки? — CorkLink

Так что выбирать для пробок: агломерированные или натуральные? Если предположить, что вы не собираетесь использовать синтетический вариант (винтовые крышки или, что еще хуже, имитация пластиковой пробки), каковы различные характеристики агломерированной и натуральной пробки?

Внутри кронштейна из агломерированной пробки вы можете выбрать микроагломерированные (с размером гранул от 0,5 до 2,0 мм), которые имеют то преимущество, что они прочнее и тверже при использовании стандартных агломерированных пробок, а затем вы можете выбирать между экструдированными и формованными агломерированными пробками.Экструдированные агломерированные пробки — самый дешевый вариант пробки, и причина в том, что они не очень прочные, поэтому они с большей вероятностью сломаются при откупоривании бутылки и менее надежно запечатывают бутылку. Формованные пробки (которые всегда микроагломерированы) представляют собой вариант гораздо более высокого качества и в настоящее время становятся все более распространенными в отрасли, потому что они намного прочнее, а их надежность / консистенция намного лучше, чем экструдированные пробки, но они в два раза дороже экструдированные пробки.

Все чаще формованные агломерированные пробки занимают долю рынка у натуральных пробок, и по простой причине — цена.Натуральные пробки чрезвычайно сложно производить, учитывая тот факт, что их нужно производить из неровной коры пробки, а затем отбирать и разделять по качеству (а затем отбирать и снова разделять после обработки), и их труднее стерилизовать, чем агломерированные пробки. Это делает качественные натуральные пробки дорогими, и нет смысла притворяться обратным, но стоит ли потраченных дополнительных денег?

Натуральная пробка имеет три больших преимущества:
— ее естественная пористость позволит вину выдерживать выдержку в бутылке, в отличие от агломерированной пробки
— агломерированные пробки содержат синтетические связующие вещества, которые, хотя и безопасны для пищевых продуктов, не идеальны для хранения. контакт с тонкими ароматами, которые есть у многих напитков
— натуральная пробка выглядит красиво и органично, в то время как агломерированная пробка однородна и выглядит полусинтетической

Таким образом, натуральная пробка — лучшее укупорочное средство для высококачественных вин и спиртных напитков, придающее ощущение качества и природы напиткам, разлитым с ее помощью.Вы можете рассматривать натуральную пробку как стейк по сравнению с агломерированной пробкой как мясо для гамбургеров — они оба имеют свое место на продовольственном рынке, но при выборе между натуральной и агломерированной пробкой вам нужно решить, продаете ли вы фаст-фуд или изысканные блюда …….

Как винные пробки влияют на старение вина

Куча пробок, которая у нас валялась. Сколько вы можете узнать?

Как винные пробки влияют на старение вина

Пробка предназначена для хранения вина в бутылке, но сама идея пробки, связанная с ней pop и ужасные пробковые поделки, которые засоряют полки винных торговцев, доказывают, что пробка и вино более чем уютны.С появлением новых материалов и известными преимуществами некоторых альтернативных укупорочных средств появляется много аргументов против использования пробки. Я расскажу о некоторых проблемах, связанных с пробкой, и покажу, как винные пробки влияют на выдержку вина. Может быть, я даже уговорю вас перестать делать подставки, подставки для посуды и пробковые доски для ваших друзей.

[superquote] Может, я даже уговорю вас перестать делать пробковые доски для ваших друзей. [/ Superquote]

Откуда берутся пробки?

Пробки для бутылок изготавливаются из коры пробкового дуба.Дерево не вырубается, и за один раз удаляется только половина коры. Это высококвалифицированный, трудоемкий процесс со специальными инструментами и сложной логистикой. Представьте, что с массивного дерева снимают нежную кору, разрезают ее на однородные листы и транспортируют на перерабатывающий завод, не ломая. Это причины, по которым пробковые укупорочные средства стоят дороже, и почему существует определенное давление в пользу перехода на альтернативные укупорочные средства.

Устойчивое развитие

Пластик вечен, а на производство алюминия уходит много энергии.Пробка ни в коем случае не идеальный продукт, но она очень хорошо противостоит синтетическим укупорочным средствам с точки зрения устойчивости и воздействия на окружающую среду. 50% экономики северной Португалии основано на пробке, и они сильно пострадали от использования синтетических пробок и алюминиевых колпачков. Многовековые пробковые леса были вырублены, чтобы освободить место для новых производств, что подвергает опасности некоторых животных и отбрасывает производство пробки на десятилетия назад. Пробковым деревьям должно быть 25-30 лет, прежде чем можно будет собирать их кору.

Знай свои пробки:

100% натуральная пробка… как вся натуральная говядина

100% натуральная пробка

Это то, о чем вы думаете, когда я говорю «пробка». Он цельный, бывает разных классов (в зависимости от поверхности, содержания воды, пористости и визуального осмотра) и в большинстве случаев является лучшим выбором. Это единственная пробка, которой вы должны доверять для выдержки вина намного дольше 5 лет или около того, потому что ее губчатая гибкость сохраняет герметичность дольше всего.

Колматированная пробка из Вашингтона

Колматированная пробка

Возьмите пробку сверху и залейте ее поры клеем и пробковой пылью.Эти пробки выглядят более гладкими, выскальзывают из бутылки, когда вы их вытаскиваете, и по-прежнему подходят для средней выдержки.

Комбинированная агломерированная (вверху) и составная (внизу) пробка для шампанского

Составная пробка

Два или более больших куска пробки, склеенных вместе. Они более плотные, чем цельные пробки, и позволяют производителям использовать свои обрезки. Это также единственный способ сделать гигантские пробки для гигантских бутылок (помните, что пробки изготавливаются из листа коры, поэтому существует определенный предел размера).Им также не стоит доверять при длительном старении.

Агломерированная пробка от Брайана Картера

Агломерированная пробка

ДСП пробковые; в основном это заглушки из пробковой пыли и клея. Дешевле, довольно плотно, и не стоит доверять запечатыванию вина дольше 1 года или около того.

Техническая пробка из Terrapin Cellars

Технические пробки

Я называю этих лжецов пробками! Это агломерированные пробки с полными пробковыми дисками на обоих концах. Для этого есть причины: например, с игристым вином, когда они хотят, чтобы пробка большего диаметра выдерживала давление.Это также способ обеспечить равномерную плотность пробки и улучшить герметичность, создаваемую простыми агломерированными пробками. Тем не менее, это все еще кажется хитрым способом придать пробке твердый вид снаружи бутылки.

Пробковая доска

Поделки из пробки своими руками

Они рекламируются как способ вторичной переработки пробок. Я просто хотел бы отметить, что 100% натуральные пробки подвержены биологическому разложению, что может быть менее уродливым предложением. Хотя и молодцы!
пробковая доска из misskoco на flickr

Ищите нашу предстоящую статью об альтернативных и синтетических укупорочных средствах, чтобы довести свои знания о пробках для бутылок до уровня профессора.

Источники:
https://www.realcork.org/
https://en.wikipedia.org/wiki/Cork_(material)

Пробковые композиты: обзор

Материалы (Базель). 2009 сен; 2 (3): 776–789.

Instituto Nacional de Engenharia, Tecnologia e Inovação, I.P., Unidade de Tecnologia da Cortiça, Estrada do Paço do Lumiar, 1649-038 Lisboa, Portugal; Электронная почта: [email protected]; Тел. +351210924757; Факс: + 351217166939

Поступила в редакцию 22 мая 2009 г .; Пересмотрено 1 июля 2009 г .; Принята в печать 15 июля 2009 г.

Лицензиат Международной организации по сохранению молекулярного разнообразия, Базель, Швейцария. Эта статья представляет собой статью в открытом доступе, распространяемую в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (http://creativecommons.org/licenses/by/3.0/).

Abstract

Пробка — это материал, который использовался человечеством в течение последних 5000 лет, и он является стратегическим материалом, используемым во многих областях, от винных бутылок до аэронавтики. Многие из современных пробковых материалов представляют собой композиты, в частности пробковые материалы для покрытий полов и стен, а также для некоторых других строительных и промышленных применений.Недавние разработки в области исследования пробки сместились от классического отношения пробки к вину к вопросам качества и окружающей среды, использованию остатков пробковой промышленности и новых материалов на основе пробки. В последние годы был разработан ряд новых композиционных материалов на основе пробки.

Ключевые слова: пробка, композиты, пробковые агломераты, аппликации из пробки

1. Введение

Пробка — это пробковое покрытие (паренхима или кора) вида Quercus Suber L., широко известный как пробковый дуб. Он состоит из совокупности ячеек, около 42 миллионов на кубический сантиметр, которые имеют пять слоев стенок. Пробка — одно из самых универсальных известных природных сырьевых материалов. Пробка — очень легкий материал, эластичный, гибкий и непроницаемый для газов или жидкостей, непрочный и хороший электроизолятор, а также тепло-, звуко- и виброизолятор [1] и диэлектрический материал. Как ячеистый материал его уникальные свойства проистекают из его закрытой ячеистой структуры (см.).

Европейский Союз, и особенно страны южного Средиземноморья, являются крупнейшим производителем пробки в мире. Португалия, на долю которой приходится около 60% всей площади пробковых деревьев, производит около 80% пробки, производимой в мире. Пробковые леса чрезвычайно хорошо приспособлены к южным полузасушливым регионам Европы, предотвращают опустынивание и являются идеальной средой обитания для многих видов животных и растений.

Низкая теплопроводность пробки в сочетании с разумной прочностью на сжатие делает ее отличным материалом для теплоизоляции и при наличии сжимающих нагрузок.Благодаря своим фрикционным (антискользящим) свойствам он также подходит для напольных покрытий или ручек. Сегодня изделия из пробки используются для теплоизоляции холодильников и ракет, звукоизоляции на подводных лодках и студиях звукозаписи, уплотнений и соединений в деревянных духовых инструментах и ​​двигателях внутреннего сгорания, а также в качестве энергопоглощающей среды в полах, обуви и упаковке и, конечно же, в качестве пробок [ 1].

Поскольку при производстве пробковых пробок (натуральных пробок) можно использовать не более 25% сырья, возник поиск новых областей применения.Пробковые композиты являются частью современных производных пробки и являются одной из самых многообещающих областей развития технологии производства пробки.

2. Исторический обзор

На ранних стадиях развития переработки пробки для получения натуральных пробковых пробок было отмечено, что было произведено огромное количество отходов пробки и возникла необходимость их утилизации [2]. Композиционные материалы, в том числе пробка, были способом удовлетворить эту потребность.

В конце XIX века американский производитель спасательных жилетов случайно обнаружил, что можно производить самоагломерированную пробку (в настоящее время также называемую изоляционной пробковой плитой или ICB).Это было началом нового мира возможностей, в котором также можно было использовать отходы пробки и пробки, которые ранее считались не имеющими коммерческой ценности [1].

В этот период произошло еще одно изобретение. В Великобритании Фредерик Уолтон изобрел линолеум для напольного покрытия. Это было обнаружено случайно, когда он смешал окисленное льняное масло с очень мелкими измельченными отходами пробки и отжал эту смесь. В то время в Великобритании уже производился другой материал для напольных покрытий под названием «камптуликон», который изготавливали из измельченной резины и пробки, смешанных с камедью и спрессованных.Изобретение композиции из пробки в 1909 году произошло благодаря Чарльзу Макманусу, который использовал натуральные клеи для связывания гранул пробки. В это время также упоминались смола и смола. Первые агломерированные пробковые пробки были разработаны в начале XX века с использованием нескольких типов клеев (декстрин, казеин, желатин, карбамидоформальдегид, амин) и в 1968 году полиуретан [2]. Несколько недокументированных экспериментов были проведены на промышленном уровне и привели к созданию многих современных коммерческих пробковых композитов.

3. Актуальные пробковые композиты на рынке

На рынке представлено несколько типов пробковых агломератов. Пробковые агломераты делятся на две категории: композиционная пробка и изоляционный пробковый картон. Вторая категория состоит только из пробки без каких-либо внешних связующих или каких-либо других добавленных материалов, поэтому она не может рассматриваться как настоящий композитный материал и поэтому не будет обсуждаться в этом обзоре. Композиционная пробка изготавливается путем связывания частиц пробки с различными связующими веществами (полиуретаном, меламином, резиной и т. Д.) С образованием таких продуктов, как агломерированные пробковые пробки, напольные покрытия, стыки и т. Д.Физические и химические характеристики связующих определяют прочность агломерата и, следовательно, его применение [3]. Теперь будут описаны производство и характеристики существующих пробковых композитов.

Пробковые отходы производства пробок, пробка низкого качества (отходы) и, наконец, чистая пробка — все это используется для производства пробкового гранулята. Они разделяются и классифицируются по плотности и размеру зерна. Из лучших материалов делают линолеум. Эти пробковые грануляты могут использоваться в качестве конечного продукта в нескольких областях или использоваться в качестве сырья для производства композиционной пробки [1].Соответственно, композиционная пробка состоит из гранул, соединенных вместе с использованием различных синтетических или природных связующих веществ (обычно уретановых, меламиновых и фенольных смол). Гранулы определенной гранулометрии и объемной массы помещаются в смесительное устройство (лопаточные или геликоидальные смесители) для автоматического или ручного дозирования. Смесь пробковых гранул и клея и / или других добавок помещают в форму (обычно металлическую и параллипидическую по форме или цилиндрическую для рулонов), которую затем закрывают и нагревают, как правило, при температуре более 120 ºC и в туннелях в течение 4–22 часов. часов, чтобы произвести блок, который после охлаждения (или без него) затем разрезается на листы, которые затем обрабатываются по размерам.Используя различные связующие и химические добавки, можно адаптировать сорт в соответствии с требованиями пользователя и целями, для которых будет использоваться материал. Например, настенные покрытия имеют плотность 200-300 кг / м 3 , а напольные покрытия 400-500 кг / м 3 [1]. Эти продукты обычно производятся в виде листов, рулонов, блоков или плиток разной толщины, плотности и отделки: просто полируются, покрываются воском, окрашиваются, покрываются лаком или покрываются виниловым слоем или даже экструдированы или отформованы.Группа с виниловым слоем может использовать декоративный лист между ПВХ (поливинилхлоридом) и агломератом под ним. Например, пробковый слой, связанный с основанием из МДФ (древесноволокнистой плиты средней плотности), представляет собой новый тип напольного покрытия, известный как плавающие напольные покрытия [1]. Как упоминалось ранее, тончайшие пробковые гранулы используются для производства линолеума, который содержит льняное семя, смолу, оксид свинца или магния и красители. Линолеум устойчив к истиранию и легко чистится, как и все другие пробковые покрытия [1].

При гранулировании пробки для производства агломерированных пробковых пробок используются отходы пробки (вареная пробка) со стадии резки (до 90% гранулированного материала) или материал, отбракованный на стадии сортировки пробки. Следует избегать зараженного материала [1]. Пробки из агломерированной пробки состоят из небольших кусочков натуральной пробки, связанных вместе в одну пробку в отдельных формах или агломерированных пробковых дубинках, которые затем нарезаются на отдельные пробки (см.). Существуют простые агломерированные пробки и два основных типа композитных пробок: пробка для шампанского и игристого вина (головка из агломерата и два или более дисков внизу) и пробка «1 + 1» для других вин (корпус из агломерата и по одному диску на каждом конце) Простые пробки из агломерированной пробки обычно имеют кромку и, как и другие пробки из агломерированной пробки, их можно чистить и смазывать.Используются только клеи, одобренные FDA [1].

Дубинка из агломерированной пробки для производства пробок из агломерированной пробки.

Производство пробковой резины аналогично производству других резиноподобных изделий. Гранулы резины и пробки смешиваются в рулонах, и полученные маты помещаются в форму, которая нагревается для полимеризации. Обычно получаются блоки, но можно получить и цилиндры. Блоки нарезаются, а цилиндры разрезаются (раскручиваются) для производства рулонов [1]. Процесс нагрева может занять от нескольких часов (в обычной духовке) до нескольких минут (в микроволновых системах).В наиболее распространенных материалах из пробкового каучука используются грануляты из пробки 60-70 кг / м 3 , в количестве от 15 до 260% по весу по отношению к резине. Основными видами используемых каучуков являются SBR (бутадиен-стирольный каучук), NBR (нитрильный каучук), акриловые каучуки [1] и EVA (этиленвинилацетат). Материалы из пробкового каучука в основном используются для изготовления прокладок (двигателей внутреннего сгорания и т. Д.), Виброизоляции и покрытий для тяжелых условий эксплуатации.

Большинство других изделий из пробки производится с использованием тех же процессов, что и изделия из пробки для покрытия полов и стен.Например, заполнители и компенсаторы специально разработаны для нейтрализации явлений расширения и сжатия, которые могут поставить под угрозу бетонные конструкции, и являются отличной защитой от трещин, обычно возникающих из-за колебаний температуры. Эти материалы могут выдерживать постоянную нагрузку в любых условиях влажности [1].

В зданиях и других строительных работах пробковые изделия могут использоваться для теплоизоляции, виброизоляции, акустической коррекции, покрытия полов, стен, подвесных потолков и компенсационных швов.Некоторые из этих изделий из пробки могут состоять из других строительных материалов, например, из композиционной пробки и МДФ или HDF (древесноволокнистых плит высокой плотности) и древесного шпона. Эти плавающие полы изготавливаются путем прикрепления различных слоев путем нанесения клея с обеих сторон поверхностей, а сборка осуществляется прессованием плит. Некоторые конкретные области применения пробки в промышленной среде: пробковые плиты и листы, изоляция труб, покрытие форм для аккумуляторов, изоляция холодильных складов, антивибрационные листы для оборудования, изоляция резервуаров и т. Д.Пробковая резина устойчива к износу, нескользящая и звукопоглощающая, устойчива к масляным жирам и солям, что делает ее пригодной для промышленных и автомобильных полов. Из пробки получаются хорошие прокладки, поскольку она выдерживает большие упругие деформации и изменение объема, а ее закрытые ячейки непроницаемы для воды и масел. Способность пробки к восстановлению после сжатия также важна для прокладок, обеспечивая постоянное давление на обе уплотненные поверхности. В производстве обуви пробковые материалы идеально соответствуют техническим требованиям обувной промышленности и могут использоваться для изготовления стелек / стелек, каблуков, подошв и нижних наполнителей, средней подошвы, покрытий, стелек (формованные изделия).Например, в стельках пробковые материалы повышают комфорт стопы, обеспечивая отличную амортизацию, амортизацию, изоляцию от грунта и непроницаемость. Помимо автомобилестроения и промышленности, авиационная и военная промышленность также являются крупными потребителями пробковых производных. Например, в ракетах и ​​космических челноках из пробки используются защитные тепловые экраны. Огнестойкий пробковый агломерат используется на военных кораблях и внутренней обшивке подводных лодок [1,4]. Были также разработаны некоторые многослойные материалы, например, для подкладок напольных покрытий, таких как e.грамм. в [5].

Производство пробковых агломератов на основе пробкового порошка затруднено или даже невозможно из-за огромной площади поверхности. Таким образом, создание технологии агломерации, чтобы преодолеть эти недостатки, было бы очень важно.

В научной литературе имеется очень мало исследований свойств натуральной пробки и ее производных, касающихся их электрических и диэлектрических свойств. Электрические и диэлектрические свойства пробки были изучены совсем недавно.Доступны измерения изотермических токов заряда и разряда от пробковых агломератов [6,7]. Изотермические токовые характеристики и проводимость образцов были исследованы в различных условиях [электрическое поле, температура и условия окружающей среды: в вакууме и на воздухе при относительной влажности окружающей среды (RH)]. Образцы могут быть кондиционированы (высушены в атмосфере P 2 O 5 при комнатной температуре) или нет. Пробка является хорошим электрическим изолятором, и, поскольку ячейки могут быть заполнены газом, можно использовать ее в качестве пористого диэлектрика, который может быть электрически заряжен и способен удерживать этот заряд.В этом случае он будет вести себя как пьезоэлектрик, и его можно будет использовать для разработки интеллектуальных датчиков. Было обнаружено, что электрические свойства пробки связаны с содержанием воды в материале. Эти свойства были обнаружены не только в натуральной пробке, но и в ее производных, таких как агломераты пробки и пробковые композиты.

4. New Cork Composites

В этой главе рассматриваются новые пробковые композиты, разработанные в последние годы и еще не появившиеся на рынке.

4.1. Сэндвич-пробковые композиты

Агломераты на основе пробки являются идеальным материалом для сердцевины сэндвич-компонентов легких конструкций, например, используемых в аэрокосмической промышленности [8]. Статические испытания на изгиб и динамические нагрузки проводились на образцах сэндвич из углеродной пробки. Результаты экспериментальных испытаний показали, что характеристики пробковых агломератов существенно зависят от размера пробкового гранулята, его плотности и процедуры связывания, используемой для когезии гранулятов, и эти параметры можно регулировать.Оптимизированные агломераты пробки обладают некоторыми специфическими свойствами, которые подтверждают их превосходную способность в качестве материала сердцевины компонентов сэндвича по сравнению с другими традиционными материалами. Использование легких конструкций с высоким отношением прочности к весу было постоянным явлением в транспортной отрасли, а растущий спрос на новые материалы привел к значительному развитию области технологии сэндвич-композитов. Свойства, представляющие наибольший интерес для материалов сердечника, можно резюмировать как: низкая плотность, высокий модуль сдвига, высокая прочность на сдвиг, повышенная жесткость перпендикулярно поверхностям, а также хорошие теплоизоляционные и акустические характеристики [9].Некоторые свойства пробковых агломератов позволяют предположить, что эти материалы могут проявлять некоторые замечательные свойства, выступая в качестве сердцевины многослойного компонента, а именно высокую стойкость к повреждениям от ударных нагрузок, хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства и отличные демпфирующие характеристики для подавления вибраций. Было проведено исследование, в ходе которого на первом этапе были испытаны несколько типов коммерческих пробковых агломератов (с разными размерами гранул), показавших плохие механические характеристики по сравнению с обычными материалами сердцевины.Чтобы улучшить механические свойства пробки в качестве материала сердцевины, были изготовлены три новых типа пробковых агломератов из обычных пробковых гранулятов, но с использованием эпоксидной смолы в качестве адгезионного элемента. Агломераты пробки, разработанные с использованием эпоксидной смолы, имеют значительно лучшие пределы напряжения сдвига сердцевины, даже по сравнению с жесткой пеной Rohacell ® , которая уменьшает область распространения трещин. Это важное достижение, которое может поставить агломераты пробки и эпоксидной смолы на передний край доступных в настоящее время материалов, используемых в многослойных конструкциях.Все произведенные бутерброды на основе пробки продемонстрировали значительно более высокие значения нагрузки, чем те, которые были получены для других типов высокоэффективных материалов сердцевины (таких как Rohacell ® ), а исключительная способность к извлечению, подтвержденная кривыми смещения бутербродов из пробкового агломерата, является исключительной и неотъемлемой характеристикой пробки. . По сравнению с высокоэффективными пенами, сэндвич-компоненты с улучшенными агломератами пробки обладают более высокой способностью поглощать энергию и, следовательно, более устойчивыми к ударам, когда ожидается ударная нагрузка.Пробковые агломераты с более низкой плотностью обладают лучшими тепловыми свойствами, что является важным вопросом при рассмотрении конструкции механически эффективных структур с требованиями к малому весу (например, аэрокосмических компонентов) [8]. В этой области были запатентованы другие материалы, основанные на слоях различных материалов, в которых один или несколько были сделаны из композиционной пробки, см., Например, [10,11,12].

4.2. Композитные отходы пробки / картонной упаковки для напитков

Запатентованный процесс производства композитных агломератов, включающих группу волокон и частиц в результате фрагментации и / или измельчения отходов, например, отходов упаковок, состоящих из слоев пластика / карты / были разработаны алюминиевые листы (картонные коробки для напитков) и частицы пробки без добавления внешних связующих путем прессования и нагрева в течение периода времени, достаточного для осуществления агломерации и механической прочности (см.).Этот процесс предпочтительно использовать с отходами упаковки (например, картонными коробками для напитков, пробками), но его также можно использовать с промышленными отходами. Было отмечено, что можно производить интересные композитные материалы на основе городских или промышленных отходов без использования дополнительных связующих, которые имеют широкий спектр характеристик с интересом для нескольких применений. Другие материалы также могут быть включены в рецептуру и / или во время операции прессования одна или обе поверхности плиты могут быть покрыты листом другого материала, связанного с поверхностью.Этот процесс позволяет создавать композиции с широким диапазоном соотношений пробка: материал картонной коробки для напитков (любое соотношение), что приводит к образованию композитов с очень разными характеристиками для множества применений (например, больший процент пробки для изоляционных приложений и больший процент материала картонных коробок для напитков для большей жесткости. и механическое сопротивление). Также могут быть получены формованные изделия различной формы. Новые композиты имеют физико-механическое поведение, подобное поведению других материалов, подходящих для широкого диапазона применений, и это позволяет предвидеть их использование в качестве напольных покрытий, разделительных панелей, мебели и других подобных применений.Также предусмотрены новые исследования этих композитов, в частности, для применения в качестве антиэлектростатических материалов (например, напольные покрытия для компьютерных залов) из-за наличия электрического проводника (алюминия), а также для применения в качестве интеллектуальных материалов. В частности, пьезоэлектрические характеристики, которые могут привести к возможным применениям в качестве пьезоэлектрических датчиков / исполнительных механизмов. Были проведены измерения изотермических токов заряда и разряда композитной пробки / картонной упаковки для напитков. Изотермические токовые характеристики и проводимость образцов исследовались в различных электрическом поле, температуре и условиях окружающей среды (вакуум и на воздухе при относительной влажности окружающей среды).Новые композитные механические и акустические свойства были также изучены для сравнения с другими доступными коммерческими материалами, также основанными на пробковых композитах. Эти материалы также заряжали, чтобы исследовать пьезоэлектрические характеристики, которые могут привести к способности сохранять электрический заряд. Основная обнаруженная проблема была связана с содержанием воды в пробке, всего несколько процентов по весу, но достаточно большим, чтобы сильно влиять на проводимость пробки и, следовательно, на способность накапливать заряд.Чтобы решить эту проблему, пробку комбинируют с гидрофобными материалами. В этой работе коммерческий воск (парафин) использовался для получения композита пробка / парафин путем горячего прессования. После измельчения и смешивания натуральной пробки отходы контейнеров TetraPak® и парафин были спрессованы для изготовления пластин из нового композита. Для изготовления композита можно использовать разные концентрации пробки, TetraPak® и парафина, разный размер гранул, разную температуру и давление. Электрические свойства нового композита были измерены методом изотермического тока заряда и разряда.Новый композит показал более низкую проводимость, чем коммерческий агломерат, что делает его лучшим материалом для хранения заряда [6,13,14,15,16,17,18,19].

C ork, картонные коробки для напитков и образцы композитов.

4.3. Пробковые / термопластические агломераты

Агломерат пробковых частиц с термопластичными связующими агентами был разработан для использования в основном пробкового порошка, основных промышленных пробковых отходов (см.). Испытания проводились с использованием порошкообразного полиэтилена (PE) и полипропилена (PP) с объемным соотношением пробковый порошок: термопласт , равным 4: 1 и 5: 1.Термопласты с низким индексом плавления были выбраны из-за их преимуществ перед обычными клеями, а именно отсутствия растворителей и нетоксичности. В случае некоторых термопластов, например полиэтилена, возможно приклеивание подходящих покрывающих листов за одну операцию агломерации. Эти новые композиты являются жесткими, твердыми и неэластичными, в отличие от обычных пробковых агломератов, и могут использоваться для изготовления панелей в различных областях. Также предусматривалось использование других компонентов (например, шелухи и соломы). Эти технологии и продукты были запатентованы [3,14,15,20,21,22,23,24].

Образцы композитов пробка / термопласт.

Было проведено дополнительное исследование смесей ПП-пробка [25]. Модификация поверхности пробки производится для улучшения адгезии пробки к матрице на основе обработки горячей водой при комнатной температуре в течение 1-3 часов с последующей сушкой (70 ºC, 3 часа). Плотность уменьшается в зависимости от времени обработки воды. Испытания на растяжение матрицы ПП, армированной обработанной пробкой, показывают важность такой модификации поверхности.

4.4. Композиты гидроксипропилцеллюлоза / пробка

Композиты из гидроксипропилцеллюлозы (HPC), биосовместимого полимера, с пробковым порошком, наиболее важными отходами при переработке пробки, предлагают новый класс представляющих интерес материалов.Твердые пленки были приготовлены с различным количеством пробкового порошка (частицы <50 мкм) (0,0; 0,5; 1,0 и 10% масс.) И с ГПЦ и диизоцианатом, 1,4-диизоцианатобутаном (BDI) (7,0% масс. ). Когда массовая доля пробкового порошка увеличивается, модуль Юнга снижает прочность на разрыв и относительное удлинение. Однако для исследованного диапазона концентраций модуль Юнга для композитного материала выше, чем для твердых пленок HPC. Для некоторых систем и для исследуемого диапазона концентраций модуль Юнга для композитного материала меньше, чем для твердых пленок, сшитых HPC.Твердые пленки также были охарактеризованы с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM), и были обнаружены некоторые точки зародышеобразования (~ 0,3 мкм) [3,26,27,28].

4.5. Новые смолы на основе лигнина в производстве пробковых композитов

Исследование [29,30] агломерации пробковых гранул с использованием нескольких внешних экологических связующих на основе модифицированного лигнина в рабочих условиях (давление, тепло и время), достаточных для достижения хорошей агломерации, было проведено. Некоторые связующие вещества, используемые в составе пробки, могут иметь токсикологические проблемы (например,грамм. формальдегид), и, кроме того, поскольку производство пробковых агломератов на основе пробкового порошка затруднено или даже невозможно из-за его огромной площади поверхности, открытие технологии агломерации для преодоления этих недостатков было бы очень важным. В течение последних трех десятилетий интенсивные исследования в области экосвязывания лигнина были сосредоточены на окислительных ферментах, продуцируемых лигнинолитическими грибами. Производство свободных радикалов в результате активности пероксидазы и лакказы имеет первостепенное значение с промышленной точки зрения: эти радикалы увеличивают реактивность молекул лигнина, что приводит к дальнейшей полимеризации случайным неферментативным способом с образованием 3- размерные полимеры с более высокой молекулярной массой и множеством новых связей.Таким образом, можно получить широкий спектр новых материалов с особыми свойствами. Представленная здесь работа относится к разработке новых экологических связующих, содержащих технический лигнин, обработанный лакказой, для замены синтетических клеев, обычно используемых в индустрии агломерации пробки. Для ферментативной активации различных промышленных лигнинов были проанализированы различные комбинации этих лигнинов и промышленной лакказы, добавление медиаторов лакказы и органических растворителей, а также условия обработки (время инкубации, температура, аэрация).Способность этих экологических связок способствовать агломерации гранулированной пробки также определялась в лабораторных условиях. Были испытаны различные рабочие условия, а агломераты подверглись физическим и механическим испытаниям. Хотя некоторые из первых испытанных связующих не сработали, хорошая агломерация была достигнута с теми, которые содержали лигнины, модифицированные лакказой Novozyme®. Связующие вещества, имеющие высокую вязкость, не подходят для смешивания с пробковыми гранулами (плохое распределение). Для получения экономически целесообразных условий агломерации следует оптимизировать рабочие условия (давление, время прессования и температура прессования).Поскольку хорошая агломерация достигается за счет короткого времени прессования и низкой температуры, возможно промышленное применение.

4.6. Композит из пробкового порошка на основе предварительной деполимеризации суберина и полимеризации компонентов суберина.

Как упоминалось выше, производство пробковых агломератов на основе пробкового порошка затруднено или даже невозможно из-за его огромной площади поверхности. Предварительная обработка пробкового порошка для деполимеризации суберина (основного химического компонента пробки) проводится с использованием чередования щелочных растворов и подкисления с последующим процессом удаления жидкой фазы до достижения адекватной степени сухости.После этого выполняется горячее прессование этого высушенного материала с использованием нескольких альтернативных способов и рабочих условий для полимеризации химических компонентов пробки, которые действуют как связующие. Перед стадией прессования обработанный пробковый порошок можно смешать с другими компонентами, например, натуральные волокна, соломка и т. д. Этот процесс позволяет производить агломераты пробкового порошка, производство которых из-за большой площади поверхности затруднено или даже невозможно из-за технических и экономических проблем.Обработка пробкового порошка может быть достигнута щелочным гидролизом в воде или спирте или переэтерификацией спиртами с низкой молекулярной массой. Полученные материалы являются жесткими и имеют объемную массу около 1000 кг · м -3 [24,31].

4.7. Синтетическая смола / пробковый материал

В заявке на патент Японии [32] заявлен синтетический полимерный / пробковый материал. Этот материал формируется путем наложения слоя олефиновой синтетической смолы, содержащего пробковый порошок, основного слоя вспененного олефинового полимера и слоя смолы внутри или на нижней поверхности основного слоя вспененного материала.По меньшей мере, олефиновый сополимер этилена-C 4-12 включен в слой олефиновой синтетической смолы, содержащий пробковый порошок, и в основной слой вспененной олефиновой синтетической смолы.

В этом поле можно упомянуть и другие материалы [33]. Слой вспененной полиолефиновой смолы, адгезивный слой и волокнистый слой последовательно наслаивают на слой смолы, содержащей полиолефиновую смолу с модулем упругости при изгибе 2000-10 000 кгс / см 2 , 15-150 мас.% На 100 мас. · Мас. Смолы пробкового порошка со средним размером частиц 200-5000 мкм.Пробковый порошок, содержащий ламинат из полиолефиновой смолы, может быть использован в качестве строительного элемента с превосходными физическими свойствами, свойствами против пятен, амортизирующими свойствами, хорошей адгезией к деревянному основному материалу и звукоизолирующими свойствами.

Пробковый лист [34], содержащий 100 весовых частей пробковых гранул размером 0,6-5 мм и 40-180 весовых частей олефинового полимера, который включает этиленовые звенья и альфа-олефиновые звенья, превышающие или равные C 4 Также можно упомянуть с соотношением соответственно 55/45 — 99/1.Этот запатентованный материал также включает использование блок-сополимеров и обеспечивает пробковый лист, который сохраняет ощущение качества и прикосновения пробки, отличную гибкость и эластичность, а также хорошую механическую прочность.

4.8. Пробковая пластина из композитного материала

Пробковая пластина из композитного материала описана в европейском патенте [35]. Этот материал содержит несущий слой из спрессованных клеев лигноцеллюлозных частиц, а именно древесной стружки или волокон, и, по крайней мере, один покровный слой из склеенных пробковых частиц.Покрывающий слой прикрепляется к носителю за счет одновременного и взаимного сжатия. Этот патент также включает многослойный материал, который имеет, по крайней мере, одну из внешних поверхностей пластины, сделанную из склеенных пробковых частиц, а средний слой — из склеенных лигноцеллюлозных частиц. Пластина имеет плотность 0,4-0,8 г / см 3 .

4.9. Доска пробка / уголь

Доска пробка / уголь была разработана для различных целей в японском патенте [36], что может быть связано с улучшением здоровья пользователей.Из измельченного пробкового материала формуют листообразную форму со связующим на основе смолы, а порошкообразный или мелкозернистый древесный уголь вводят в пробковый лист. Этот материал не только демонстрирует отличные теплоизоляционные свойства, эластичные свойства, свойства защиты от моли, звукопоглощающие свойства и воздухопроницаемость, но также обладает такими эффектами, как осушающее действие, дезодорирующее действие и действие по высвобождению отрицательных ионов, улучшая здоровье пользователей.

4.10. Легкий полимерный раствор с пробковыми гранулами

Были изучены две серии составов строительных растворов с различными смолами / песком (т.е.е. связующее / мелкозернистый заполнитель). В каждой серии пробка составляла от 0% до 45% от общего объема заполнителя. Были проведены испытания на изгиб и сжатие. Как влияние объемной доли пробки, так и массового отношения смола / песок учитывали в отношении механических свойств полимерных строительных смесей, модифицированных пробкой. Наблюдали линейное снижение свойств в зависимости от объемного содержания пробки. Более низкая плотность смесей, модифицированных пробкой, приводит к более плавной потере определенных свойств.В результате получаются более легкие модифицированные полимерные бетоны с улучшенной пластичностью при сжатии [37].

4.11. Композиты «пробка-гипс»

Пробка и гипс взаимно совместимы (между гипсовой матрицей и пробковыми гранулами существует хорошее взаимодействие), и при смешивании этих материалов в различных объемных долях можно получить множество новых строительных материалов. Что касается звукоизоляционных характеристик, то этот композит не звукопоглощающий, а скорее отражающий материал.Теплоизоляционные свойства неплохие. Этот материал рекомендуется использовать в строительстве в качестве перегородок. Можно использовать несколько типов пробковых гранул, которые составляют 10-20% по весу. Эти композиты имеют более низкую плотность (0,0–1,0 г / см 3 ) по сравнению с аналогичными изделиями из гипсокартона (> 1,2 г / см 3 ). Тем не менее, для улучшения механических свойств необходимы другие армирующие добавки [38].

4.12. Полиуретановый эластомерный материал с пробковым наполнителем

Было проведено исследование [39] воздействия наполнителей, а именно пробки, на полиуретановые эластомерные несущие материалы на основе полиуретановой смолы для пассивной изоляции.Была синтезирована серия пробковых наполнителей на основе сшитого формованного полиуретана (ПУ) на основе полиэтиленадипатдиола и 4,4’-дифенилметандиизоцианата с 1,4-бутандиолом или 1,6-гександиолом и глицерином в качестве удлинителя цепи. Механические и термические свойства были исследованы в композитах, содержащих от 1 до 15% пробки. Установлено, что механические свойства композитов в основном зависят от количества наполнителя. Добавление пробкового наполнителя в полиуретановые композиты приводит к увеличению модуля Юнга и снижению удлинения при разрыве.Этот новый композитный материал из полиуретана и пробки с лучшими демпфирующими свойствами может использоваться в качестве опорной подушки для звуко- и виброизоляции железнодорожных и подземных линий.

5. Выводы

Было проведено историческое исследование и описание текущих коммерческих пробковых композитов. Несколько пробковых композитов, созданных в результате исследований и разработок, теперь готовы к использованию. Можно предвидеть новые пробковые композиты, а также новые области применения именно благодаря особым характеристикам пробкового материала.Пробковые композиты — одно из самых перспективных направлений развития пробковой техники.

Благодарности

Автор хотел бы поблагодарить своего коллегу Пауло Сильву за помощь на нескольких этапах написания этого обзора.

Ссылки и примечания

1. Гил Л., Энциклопедия химической технологии Моитейро К. Ульманна. 6-е изд. Wiley-VCH; Verlag, Германия: 2003. Пробка. [Google Scholar] 2. Жиль Л. Хистория да Кортиса. APCOR; Санта-Мария-де-Ламас, Португалия: 2000.[Google Scholar] 3. Гил Л., Сильва П. Пробковые композиты; ECCM9-Composites: от основ до эксплуатации; Брайтон, Великобритания. 4-7 июня 2000 г. [Google Scholar] 4. Гил Л. Пробка как строительный материал. Техническое руководство. APCOR; Санта-Мария-де-Ламас, Португалия: 2007. [Google Scholar]

5. Lyons L.F. Подложка системы Floorin. № 2004 062937. Патент США. опубликовано 01 апреля 2004 г.

6. Lança M.C., Neagu E.R., Silva P., Gil L., Marat-Mendes J. Исследование электрических свойств натуральной пробки и двух производных продуктов.Матер. Sci. Форум. 2006; 514-516: 940–944. [Google Scholar] 7. Lança C., Neagu E.R., Silva P., Gil L., Marat-Mendes J. Исследование натуральной пробки и двух производных продуктов с точки зрения возможных применений в качестве интеллектуальных датчиков; EUROMAT 2005; Прага, Чешская Республика. 5-8 сентября 2005 г. [Google Scholar] 8. Castro O., Silva J.M., Devezas T. Caracterização de estruturas tipo sandwich com aglomerados de cortiça para aplicação aeroespacial; Conferência Engenharias ’07 Inovação & Desenvolvimento; Ковильян, Португалия.21-23 ноября 2007 г .; С. 105–110. [Google Scholar] 9. Зенкерт Д., редактор. Справочник по сэндвич-конструкции. Издательство EMAS; Шеффилд, Великобритания: 1997. [Google Scholar]

10. Инуи Х. Износостойкие полы. № 11-228538. Заявка на патент Японии. подано 12 августа 1999 года.

11. Фудзики Ю. Материал пола и его производство. № 199

429. Заявка на патент Японии. подано 30 июня 1999 г.

12. Келли А.Н., Флинн Дж., МакНалли М. Облицовочная панель. EP1046491.Европейский патент. подано 20 апреля 2000 г.

13. Гил Л., Кортису П. Аппровитасенто де резидуос де бальзагены ду типо TetraPak® и кортиса пара о фабрика агломерадов [на португальском языке] Indústria & Ambiente. 2003. 32: 24–27. [Google Scholar] 14. Гил Л., Сильва П. Новости материалов или процессов, связанных с взаимодействием, патентадионами, основами взаимопонимания [на португальском языке] C&T Materiais. 2004; 16: 12–15. [Google Scholar] 15. Жиль Л. Апровитаментос иновадорес де резидуос и субпродукты трансформации кортиса [на португальском] Вида Рураль.2006; 1716: 31–32. [Google Scholar] 16. Гиль Л., Сильва П. Новые многофункциональные композиты остатков Cork / TetraPak®; Материалы Конгресса 2004 г .; Лондон, Великобритания. 30 марта — 1 апреля 2004 г. [Google Scholar] 17. Lança M.C., Neagu E.R., Silva P., Gil L., Marat-Mendes J. Можно ли использовать композит пробка / TetraPak / воск в качестве интеллектуального датчика ?; Euromat 2007 — Европейский конгресс по перспективным материалам и процессам; Нюрнберг, Германия. 3-7 сентября 2007 г. [Google Scholar]

18. Гил Л., Сильва П. Процесс производства композитных агломератов и продуктов, полученных с помощью этого процесса.PT102992. Патент Португалии. выдано 16 августа 2005 г.

19. Гил Л., Перейра К., Сильва П. Новые продукты из пробки, запатентованные INETI; Конференция Suberwood 2005; Уэльва, испания. 20-22 октября 2005 г. [Google Scholar] 20. Гил Л. Новые пробковые порошковые древесно-стружечные плиты с термопластичным связующим. Wood Sci. Technol. 1993. 27: 173–182. DOI: 10.1007 / BF00192814. [CrossRef] [Google Scholar] 21. Композиты Джил Л. Корк: Текущие применения и новые разработки; 6-я Международная конференция по инженерии композитов; Орландо, США.27 июня — 3 июля 1999 г. [Google Scholar] 22. Гил Л. Новые материалы на основе пробки для строительства; Всемирный конгресс по возобновляемым источникам энергии V; Флоренция, США. 20-25 сентября 1998 г .; С. 1297–1299. [Google Scholar]

23. Гил Л., Гил М. Д. Процесс производства агломератов пробковых частиц с использованием термопластичных связующих веществ с прессованием и нагреванием формы. PT94133. Патент Португалии. выдан 19 февраля 1998 г.

24. Гил Л. Текущее и новое использование пробки; 6-й симпозиум по возобновляемым ресурсам для химической промышленности и 4 Европейский симпозиум по промышленным культурам и продуктам; Бонн, Германия.23-25 ​​марта 1999 г. [Google Scholar] 25. Абдалла Ф. Б., Чейк Р. Б., Баклути М., Денчев З., Кунха А. М. Характеристика композиционных материалов на основе смесей PP-Cork. J. Reinf. Пласт. Композитный. 2006; 25: 1499–1506. DOI: 10.1177 / 0731684406066745. [CrossRef] [Google Scholar] 26. Годиньо М.Х., Мартинс А.Ф., Бельгасем М.Н., Гил Л., Кордейро Н. Свойства и обработка композитов на основе производных целлюлозы, наполненных пробковым порошком. Макромол. Symp. 2000. 169: 223–238. DOI: 10.1002 / 1521-3900 (200105) 169: 1 <223 :: AID-MASY223> 3.0.CO; 2-5. [CrossRef] [Google Scholar] 27. Годиньо М., Гил Л., Мартинс А.Ф., Мартинс А.Ф. Механические свойства новых композитных твердых пленок из гидроксипропилцеллюлозы и пробкового порошка; Материалы Конгресса 98; Сайренчестер, Великобритания. 6-8 июня 1998 г. [Google Scholar] 28. Годиньо М., Гил Л. Свойства и переработка композитов на основе производных целлюлозы, наполненных пробковым порошком; Euro-Fillers’99; Лион, Франция. 6-9 сентября 1999 г. [Google Scholar] 29. Сена-Мартинс Г., Лоренсу В., Сантос Ж., Дуарте К., Кортису П., Жиль Л., Дуарте Дж. Разработка экологических связующих с использованием технических лигнинов, модифицированных лакказами; Курсив 4 — Sci. & Тех. биомассы: достижения и проблемы; Рим, Италия. 8-10 мая 2007 г. [Google Scholar] 30. Жиль Л., Сильва П., Сена-Мартинс Г., Лоуренсу В., Дуарте Дж. Новые пробковые агломераты на основе модифицированных лигниновых экобяжущих веществ; 15-я Европейская конференция и выставка по биомассе; Берлин, Германия. 7-11 мая 2007 г. [Google Scholar]

31. Гил Л. Процесс производства агломератов пробкового порошка без клея путем предварительной деполимеризации суберина и полимеризации путем прессования и нагревания.PT88239. Патент Португалии. выдан 04 августа 1994 года.

32. Шуичи С., Хироки Ф. Материал для пола из синтетической смолы. № 2000-085395. Заявка на патент Японии. подано 24 марта 2000 г.

33. Шинья Н., Хидекацу М., Йошиюки Ю. Ламинат из полиолефиновой смолы, содержащий пробковый порошок. JP2000238211. Патент Японии. опубликовано 05 сентября 2000 г.

34. Хариюки Т., Нобутака Г., Мичихиро И., Широ К. Пробковый лист. JP2000043012. Патент Японии. опубликовано 15 февраля 2000 г.

35. Хайнц С., Эдмоне Р. Композитная пробковая плита и способ ее производства. EP1048424. Европейский патент. опубликовано 02 ноября 2000 г.

36. Тадахиро А. Пробковая доска и ее производство. № 11-221809. Публикация патента Японии. опубликовано 17 августа 1999 г.

37. Nóvoa P.J.R.O., Ribeiroa M.C.S., Ferreira A.J.M., Marques A.T. Механическая характеристика легкого полимерного раствора, модифицированного пробковыми гранулами. Composites Sci. Technol. 2004. 64: 2197–2205. DOI: 10.1016 / j.compscitech.2004.03.006. [CrossRef] [Google Scholar] 38. Эрнандес-Оливарес Ф., Боллати М.Р., дель Рио М., Парга-Ланда Б. Разработка пробковых и гипсовых композитов для строительства. Констр. Строить. Матер. 1999; 13: 179–186. DOI: 10.1016 / S0950-0618 (99) 00021-5. [CrossRef] [Google Scholar] 39. Опреа С. Воздействие наполнителей, а именно пробки, на полиуретановые эластомерные несущие материалы на основе полиуретановой смолы для пассивной изоляции. J. Compos. Матер. 2008. 42: 2673–2685. DOI: 10.1177 / 0021998308096329. [CrossRef] [Google Scholar]

Механические свойства пробок из агломерированной пробки для игристых вин: влияние клея и размера частиц пробки

Пробка производится из Quercus suber L.для производства пробок в юго-западной Европе и северо-западной Африке. Только 25% заготовленной пробки идет на изготовление натуральной пробки для тихого вина. Поэтому для пробковой промышленности все больше и больше требовались другие новые применения для повышения ценности отходов [1]. Производство агломерированной пробки — один из самых многообещающих способов повышения ценности оставшихся 75% пробки, непригодной для натуральных пробок, что составляет ежегодно от 65 до 85 сотен тонн в мире [2]. В 1909 году Чарльз Макманус использовал натуральные клеи для связывания пробковых гранул, что привело к созданию первых пробок из агломерированной пробки.Затем была разработана агломерированная пробка с использованием различных типов клея, таких как декстрин, казеин, желатин, карбамидоформальдегид, а с 1968 года — полиуретановые клеи [3]. В 1981 году было разработано еще одно применение — изоляционная пробковая плита, также называемая черной или расширенной агломерированной пробкой [4]. Эта агломерированная пробка получается термодеградацией суберина (около 300 ° C) и под давлением (40 кПа) без какого-либо внешнего связующего. В настоящее время агломерированная пробка также используется в различных сферах применения для напольных покрытий (линолеум), конструкций с многослойными конструкциями (звуко- и теплоизолятор, гаситель вибрации), прокладок, обувной промышленности и даже в авиационной и военной промышленности (обшивка подводных лодок, защитные теплозащитные экраны в ракетах. ) [1].Все эти применения основаны на свойствах пробки, обусловленных альвеолярной сотовой структурой. Действительно, пробка легкая, устойчивая к сдвиговым нагрузкам и ударам, а также обладает высокой эластичностью. Кроме того, пробка химически инертна и огнестойка.

В пробковой промышленности пробковые гранулы калибруются в зависимости от размера и плотности их частиц и классифицируются как макрочастицы (от 3 до 8 мм в диаметре) или микрочастицы (от 0,25 до 3 мм в диаметре). Затем эти частицы агломерируются вместе с клеями пищевого качества, которые должны соответствовать требованиям Рамочной директивы 1935/2004 в отношении материалов и изделий, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами [5].Большинство клеев, используемых для агломерации пробковых частиц, представляют собой форполимеры на основе полиуретана, обладающие избытком реакционноспособных изоцианатных концевых групп. Эти форполимеры получают в результате реакции полиолов с низкомолекулярными изоцианатами. Свойства адгезии, а также гибкость полученного преполимера обусловлены химической природой исходного полиола и изоцианата. Наибольшее распространение получили полиэфирполиолы, в основном на основе пропилена и этиленгликоля, поскольку они обеспечивают как хорошую гибкость, так и эластичность [6].Изоцианаты обычно ароматические, такие как толуолдиизоцианат (TDI) или метилендифенилизоцианат (MDI). Но также могут быть обнаружены некоторые алифатические изоцианаты, такие как гексаметилендиизоцианат (HDI) или изофорондиизоцианат (IPDI). В случае пробковых агломератов полимеризация вызывается начальной влажностью пробки (обычно около 4% масс. , вода, / масс. , пробка, ) [7], при использовании температур от 85 до 125 ° C. Получаемые в результате свойства агломерированной пробки могут зависеть от размера частиц пробки и от природы выбранного клея.

Пробки из агломерированной пробки, особенно те, которые используются для игристых вин, подвергаются высоким нагрузкам во время розлива и хранения. Уменьшение объема почти на 70% происходит, когда пробка вставляется в горлышко бутылки. Таким образом, важно лучше охарактеризовать механические свойства таких стопоров и основные факторы, определяющие их. Большинство исследований, посвященных агломерированной пробке, были сосредоточены на применении в строительстве в качестве материала сердцевины в многослойных структурах [8], [9], [10] или в качестве амортизаторов в автомобилях или шлемах [11].Лишь в нескольких исследованиях сообщалось о механических свойствах пробки для виноделия, как натуральной, так и агломерированной пробки [12], [13]. Чтобы оценить механические свойства агломерированной пробки, можно использовать несколько тестов для анализа сопротивления материала деформации. Статические испытания, такие как 3 точки изгиба [8], [9], [10], [14], сжатие [10], [12], [15], [16], [17], тяговое усилие [10], [ 15] или даже кручение [9], [10], [18] являются типичными для многих деформаций, которые обычно возникают в пробковых агломератах в различных областях применения.Некоторые другие испытания, такие как испытание на удар [8], [16], [17], [19], позволяют охарактеризовать реакцию материала на локальную уникальную деформацию. Динамические механические испытания также используются для количественной оценки сопротивления агломератов пробки большим деформациям при циклических нагрузках [20] или для изучения внутренних механических и термических свойств пробки при малых деформациях [12].

Настоящая работа посвящена исследованию механических свойств агломерированной пробки для пробок для игристых вин с использованием испытаний на одноосное сжатие и растяжение.Во-первых, характеристики механических свойств пробки и клея по отдельности были выполнены и использованы в качестве стандартов. Во-вторых, механические свойства агломерированной пробки были исследованы с использованием нескольких составов. Было изучено влияние размера частиц пробки, химической природы и концентрации клея, а также состояния гидратации. Эта работа позволяет глубоко изучить влияние рецептуры на механические свойства агломерата пробки для игристого вина.

Агломерированная пробка — пробки

Агломерированная пробка

Пробки

Winery Grade производятся из агломерата высшего сорта. Эти заглушки состоят из чрезвычайно однородных пробковых гранул (от 2 мм до 5 мм) с очень низкой плотностью (до 65 кг / м3), полученных путем однократного формования или экструзии.

Агломератная пробка отличается от натуральной винной пробки методами производства, удельным весом и внешним видом. Подобно натуральному пробковому агломерату, он обладает высокой упругостью, легко вставляется, обеспечивает хорошее уплотнение и очень доступен по цене.Поэтому они предпочтительнее синтетических заменителей.

Все пробковые пакеты обрабатываются SO2 для кристаллизации.

Мы рекомендуем пробку Пе-01 при хранении вина менее 3 лет. Подходит для стандартных североамериканских бутылок.

  • Товар В наличии

    12 долларов.00

    В корзину

  • Товар В наличии

    14,50 долл. США

    В корзину

  • Товар В наличии

    15 долларов.00

    В корзину

  • Товар В наличии

    34,00 долл. США

    В корзину

  • Товар В наличии

    95 долларов.00

    В корзину

  • Товар В наличии

    95,00 долл. США

    В корзину

  • Товар В наличии

    100 долларов.00

    В корзину

  • Товар В наличии

    102,00 $

    В корзину

  • Товар В наличии

    105 долларов.00

    В корзину

испорченных заявлений об «агломерированных» пробках

Недавняя статья в Wine Industry Insight под названием «Микроагломераты: 350 миллионов нелегальных пробок в год?» сообщает: «Производители и импортеры агломерированной пробки подвергаются проверке со стороны двух крупных федеральных агентств из-за проблем со здоровьем, связанных с пластиком, который используется для скрепления склеенных кусочков пробки.Беспокоит то, что химические вещества в связующем пластике могут вымываться в вино ».

Но более пристальный взгляд на проблему показывает, что эти агентства не занимаются пробками, в них нет ничего противозаконного и опасения по поводу безопасности необоснованны.

Двумя агентствами, предположительно заинтересованными в этом вопросе, являются Агентство по охране окружающей среды США (EPA) и Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA). Рассматриваемое химическое вещество, толуолдиизоцианат или TDI, Wine Industry Insight отмечает, «внесено в список потенциальных канцерогенов» Международным агентством по изучению рака (IARC) и Национальной программой токсикологии (NTP).

Звучит пугающе, но есть много причин, по которым никого не следует беспокоить по поводу укупорки или химического вещества. Но прежде чем вдаваться в подробности, мы должны уяснить, что агентства делают в отношении пробок.

Согласно пресс-релизу EPA, агентство предложило правило, которое потребовало бы от производителей уведомлять агентство, если потребительский продукт, который они производят, будет содержать более 0,1 процента TDI по весу. EPA не упоминает о проверке пробок, которые могут содержать ТДИ.Вполне возможно, что эти пробки не содержат столько TDI и даже не подпадают под это предлагаемое правило.

FDA на самом деле не изучает эту проблему. Вместо этого агентство получило письмо от посторонней стороны с вопросами о соответствующем законе FDA. Wine Industry Insight разместил ссылку на письмо от FDA, отвечающее этой стороне, но имя стороны, задающей вопросы, либо не указано, либо не указано. Но Wine Industry Insight указывает, что петицию подала ассоциация, представляющая конкурентов производителей агломерированной пробки — ассоциация синтетической пробки.Он отмечает:

«Конкуренция на рынке дешевых товаров очень высока, поэтому ассоциация синтетической пробки сообщила об агломератах TDI в письме в FDA».

Очевидно, что конкуренты заинтересованы в том, чтобы сделать это проблемой, но FDA не клюет на приманку. FDA имеет полномочия регулировать «пищевые добавки», которые могут представлять угрозу для здоровья населения, включая химические вещества, которые могут переходить из упаковки в продукты питания. В своем загадочном бюрократически написанном письме FDA в основном указывает на то, что у них есть данные, показывающие, что для укупорочных средств, имеющихся в настоящее время на рынке, нет обнаруживаемой миграции TDI в вино.В противном случае они бы регулировали сейчас, но это не так.

Вот и все, что касается «федерального надзора». На самом деле их немного, потому что для этого нет веских причин.

Это может быть правдой, что Международное агентство по изучению рака и Национальная токсикологическая программа классифицировали TDI как потенциальный канцероген, но это не означает, что данное химическое вещество представляет большой риск для потребительских товаров. Такие классификации только звучат пугающе, но, как я уже отмечал ранее, классификации не означают, что химическое вещество представляет собой какой-либо риск при текущем использовании и уровнях воздействия.Помните, яд создает доза. А следов химикатов в потребительских товарах слишком мало, чтобы иметь значение.

В данном случае эти агентства дают более высокий (якобы более «опасный») рейтинг маринованным овощам, а также химическим веществам, которые естественным образом образуются в таких продуктах, как кофе и даже брокколи, чем TDI.

Итак, если вы откроете бутылку и увидите одну из этих пробок, будьте счастливы, потому что они являются отличным средством для поддержания вашего вина в хорошем и вкусном состоянии. На самом деле, я очень интересуюсь этим вопросом, потому что, как человек, который любит вино и инновации, Я ЛЮБЛЮ ЭТИ ПРОБКИ! Я узнал о них из первых рук прошлым летом, когда посетил предприятие одного из этих производителей пробки — DIAM — который производит эти так называемые «агломерированные пробки».”

По сути, вместо того, чтобы просто отрезать кору с деревьев и выбивать пробки из пробки, DIAM измельчает пробку, используя больше коры дерева и оставляя меньше отходов. Затем они очищают ее и смешивают измельченные пробки с микрогранулами, которые могут точно контролировать, сколько воздуха входит и выходит из бутылки. Этот процесс не только очищает от загрязняющих веществ, таких как бактерии, которые могут разрушить вино, но и дает стабильный продукт, поэтому виноделы будут точно знать, сколько воздуха получит вино в бутылке.А DIAM производит несколько различных сортов пробки, что означает, что некоторые из них пропускают больше кислорода, а некоторые — меньше, поэтому виноделы могут выбрать идеальную пробку для каждого типа продаваемого вина. Какое чудесное нововведение!

В некоторых винах, которые я покупаю, используются эти пробки, и я ценю их способность сохранять свежесть и вкус вина. Каждый раз, когда я открываю бутылку, в которой не используются эти пробки, и ощущаю на себе запах пробки, я удивляюсь, почему они использовали для своего вина пробки плохого качества. Какая трата!

Натуральный пробковый агломерат как экологическая альтернатива конструкционным сэндвич-композитам :: BioResources

Урбаняк, М., Goluch-Goreczna, R., and Bledzki, A. (2017). «Агломерат натуральной пробки как экологическая альтернатива конструкционным сэндвич-композитам», BioRes. 12 (3), 5512-5524.


Abstract

Исследования, представленные в этой статье, включают сравнительное исследование статических и усталостных испытаний на четырехточечный изгиб, выполненных для многослойных композитов. Исследованные композиты состояли из слоистого стекла и эпоксидной смолы в качестве облицовочного материала и материалов сердцевины, таких как синтетические пены и агломераты натуральной пробки, различной плотности.Сэндвич-композиты были приготовлены методом вакуумной упаковки с использованием той же смолы, армирования и добавок. Хотя использование пробкового агломерата в сэндвич-композитах вместо синтетической пены привело к снижению статической прочности на изгиб в таких композитах, это значительно повысило их устойчивость к циклам усталости и улучшило их экологический имидж. Однако только воспроизводимость всех факторов в производственном процессе и испытаниях композитов позволяет проводить прямое сравнение результатов их испытаний.


Скачать PDF


Полная статья

Натуральный пробковый агломерат как экологическая альтернатива в конструкционных сэндвич-композитах

Magdalena Urbaniak, a, * Roma Goluch-Goreczna, b, c и Анджей К. Бледски b, d

Исследования, представленные в этой статье, включают сравнительное исследование статических и усталостных испытаний на четырехточечный изгиб, выполненных для многослойных композитов. Исследованные композиты состояли из слоистого стекла и эпоксидной смолы в качестве облицовочного материала и материалов сердцевины, таких как синтетические пены и агломераты натуральной пробки, различной плотности.Сэндвич-композиты были приготовлены методом вакуумной упаковки с использованием той же смолы, армирования и добавок. Хотя использование пробкового агломерата в сэндвич-композитах вместо синтетической пены привело к снижению статической прочности на изгиб в таких композитах, это значительно повысило их устойчивость к циклам усталости и улучшило их экологический имидж. Однако только воспроизводимость всех факторов в производственном процессе и испытаниях композитов позволяет проводить прямое сравнение результатов их испытаний.

Ключевые слова: Натуральная пробка; Синтетическая пена; Сэндвич-композиты; Статическое четырехточечное испытание на изгиб; Испытание на четырехточечный изгиб на усталость

Контактная информация: a: Кафедра механики и элементов машин, b: Институт материаловедения и инженерии, Западно-Поморский технологический университет, Piastow 19, Szczecin 70-310, Польша;
c: Carbon Fox Sp. z o.o, Leopolda Staffa 12, Щецин 71-149, Польша; d: Institut für Werkstofftechnik, Universität Kassel, Mönchebergstr.3, 34125 Кассель, Германия;

* Автор для переписки: [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

Натуральная пробка — это возобновляемое сырье, получаемое из пробкового дуба ( Quercus suber ), внешнюю кору которого можно снимать каждые 9–14 лет в течение более 2–3 веков, не подвергая опасности само дерево. Около 2,3 млн га лесов пробкового дуба в мире представляют собой ценные экосистемы как с экологической, так и с социально-экономической точки зрения. Они естественным образом распространены в Португалии и вокруг бассейна западного Средиземноморья, особенно в Испании, а также в Китае, Японии и Корее.Самые большие леса из пробкового дуба находятся в Португалии, за ней следует Испания, на которую приходится около 34 и 27% мировых площадей пробкового дуба, соответственно (APCOR 2013). Португалия и Испания также являются ведущими производителями необработанной пробки: урожайность составляет около 200 и 150 кг га -1 год -1 , и на их долю приходится 50 и 31% мирового производства, соответственно (APCOR 2013; Dias et al. 2014). В настоящее время пробка является ключевым элементом в сохранении подобных систем агролесоводства, поскольку она представляет собой самый высокий экономический доход и экологические преимущества (Rives et al. 2013).

В настоящее время биоматериалы вызывают большой интерес из-за их положительного воздействия на окружающую среду. Этот интерес является результатом все более распространенного присутствия экологии в транспортной отрасли. Соответственно, желательны материалы, которые обеспечивают высокоэффективное производство при одновременном снижении риска нарушения баланса окружающей среды. Многие известные материалы на биологической основе могут успешно заменить существующие твердые компоненты на основе синтетических материалов.Это приведет к значительному сокращению выбросов CO 2 и снижению уровня синтетических отходов. По этой причине очень важно проводить исследования, направленные на доказательство того, что материалы на биологической основе являются экологической и экономичной альтернативой синтетическим растворам.

Одним из таких материалов является пробковый агломерат, который состоит из гранул пробки с точно заданным диаметром и органического связующего. Благодаря передовой воспроизводимой технологии обработки можно создавать панели из пробкового агломерата с определенной плотностью, рабочими характеристиками и технологическими свойствами (Fernandes et al. 2014). На рынке доступен широкий спектр составов этого материала в различных формах с точки зрения размера зерна, типа и плотности связующего материала (Moreira et al. 2010). Кроме того, пробковый агломерат поддается биологическому разложению, тогда как сердцевина из синтетической пены не подлежит вторичной переработке и биологическому разложению (Sargianis et al. 2012).

Основным экологическим преимуществом использования лесных материалов, таких как древесина или пробка, является хранение большого количества углекислого газа (CO 2 ) до конца срока службы продуктов (Gill 2011; Rivers et al. 2013; Demertzi et al. 2017). Благоприятно влияя на окружающую среду и борясь с глобальным потеплением, пробковый дуб увеличивает свою способность поглощать углекислый газ в процессе естественного восстановления после коры (Gill 2011; Amorim 2012). Помимо хранения углерода, пробковые дубы оказывают значительное влияние на биологические процессы, такие как удержание воды и сохранение почвы (Rivers et al. 2013; Sierra-Pérez et al. 2016a).

Леса пробкового дуба составляют около 5 секвестров.7 тонн CO 2 / га / год. Считается, что 2,3 миллиона га лесов пробкового дуба во всем мире способствуют удержанию около 14,4 миллиона тонн CO 2 в год. Следует отметить, что во время производства 1000 пробковых пробок было выброшено 1,5 кг CO 2 , хотя было выброшено 14 кг и 37 кг CO 2 для того же количества пластиковых пробок и алюминиевых резьбовых пробок, соответственно. В то время как годовое мировое потребление составляет более 15 миллиардов стопоров (Gil 1998 и 2011; Pereira 2007; Amorim 2012).Как пробковый сектор может помочь смягчить последствия изменения климата, можно оценить, установив тот факт, что тонна сырой пробки в лесу, преобразованная в продукты, генерирует выбросы около 3,4 тонны CO 2 экв., В то время как фиксация составляет около 18 тонн CO 2 (Rives et al. 2013).

При оценке биогенного баланса CO 2 (выбросы и абсорбция CO 2 в результате биогенных источников) в исследованиях по оценке жизненного цикла (LCA) материалов, лесные продукты в основном рассматриваются как потенциально углеродно-нейтральные материалы, поскольку они Считается, что количество CO 2 , секвестрированное лесом, затем выбрасывается в атмосферу на стадии завершения жизненного цикла продукта (Guo 2012; Demertzi et al. 2017). Поэтому биогенная секвестрация и выбросы CO 2 обычно исключаются из исследований по оценке жизненного цикла (LCA) для производства пробки (González-García et al. 2013; Dias et al. 2014; Demertzi et al. 2017). Однако недавние исследования показывают, что следует принимать во внимание биогенный CO 2 , чтобы иметь более полное представление об изучаемой системе (Müller-Wenk and Brandão, 2010; Levasseur et al. 2013; Demertzi et al. 2015 и 2017). В настоящее время методология LCA (ISO 14040, 2006) получила все большее международное признание. В области охраны окружающей среды в последнее время возрос интерес к использованию LCA для оценки натуральной пробки в качестве изоляционного материала в различных строительных ситуациях, особенно в строительном секторе (Pargana et al. 2014; Sierra-Pérez et al. 2016a). .

Пробка — это натуральный материал, состоящий из замкнутых микроэлементов, заполненных газовой смесью, аналогичной атмосферному воздуху.В одном кубическом сантиметре примерно 40 миллионов клеток (Gil and Moiteiro 2003). Ячеистая структура пробки обеспечивает ее низкую плотность, поэтому использование агломерата натуральной пробки в качестве материала сердцевины сэндвич-композита значительно снижает вес конструкции (Belgacem and Gandini 2008). Снижение транспортных расходов является дополнительным преимуществом при меньшем весе. Материалы с ячеистой структурой, такие как пробка или синтетическая пена, долгое время использовались в качестве среды для поглощения и рассеивания энергии.Способность этих материалов поглощать энергию можно объяснить их способностью поглощать энергию. Если необходимо усилить поглощение энергии, клеточная структура становится все более компактной (Pereira 2007; Pires et al. 2007).

Легкие многослойные композиты с пробковым агломератом широко используются в авиастроении, где прочностные свойства панелей из пробкового агломерата были исследованы при испытаниях на статический изгиб и динамическое сжатие. Было обнаружено, что результаты зависят от размера зерен, плотности и технологии связывания агломерата.Использование пробковых агломератов в качестве материала сердцевины может придать конечному многослойному композитному материалу многие интересные особенности, такие как низкая плотность, при сохранении других специфических свойств на высоком уровне, включая модуль упругости, сопротивление сдвигу и жесткость (Zenkert 1997). Отличные акустические и теплоизоляционные свойства, высокая стойкость к ударным повреждениям и хорошие свойства гашения вибрации также являются очень важными характеристиками этих материалов (Zenkert 1997; Pereira 2007).

Все конструкции на основе сэндвич-композитов с пробковой сердцевиной имеют значительно более высокие значения нагрузки, чем другие традиционные материалы.Кроме того, что более важно, наличие пробки в композитах снижает возможность распространения трещин. Композиты на основе пробковых агломератов легко получить и переработать из-за происхождения материала. Более того, по сравнению с очень жесткими пенопластами, эти материалы способны поглощать большее количество энергии и проявлять лучшую устойчивость к ударам (Alcantara et al. 2013).

Основные различия между поведением пробки под нагрузкой и синтетической пеной заключаются в эластичности и возможности увеличения толщины.Образец пробки, который сначала был сжат и деформирован до 90% деформации, после снятия нагрузки восстанавливается примерно до 75% номинальной высоты и более 90% высоты через 12 часов. Напротив, синтетическая пена постоянно деформируется (Alcantara et al. 2013).

Кроме того, агломерат натуральной пробки обладает отличными тепло- и звукоизоляционными свойствами, а также антивибрационными свойствами. Кроме того, благодаря высокому содержанию суберина пробка химически нейтральна.Пробка также представляет собой барьер для микроорганизмов и грибков, она непроницаема для жидкости и газа и является гидрофобным материалом (Anjos et al. 2008; Sargianis et al. 2012).

В настоящее время механические свойства пробки в значительной степени неизвестны, что затрудняет широкое применение этого материала. Сэндвич-композиты обычно испытывают только в режиме трехточечного изгиба (Karahan et al. 2013). В этой статье сравнительные исследования статических четырехточечных испытаний на изгиб и четырехточечных усталостных испытаний на изгиб, проведенных на многослойных композитах с эпоксидно-стеклянным ламинатом, исследуются в качестве материала поверхности, а пенополиуретан и пробковый агломерат (с разной плотностью) в качестве материала поверхности. основные материалы.Композиты были изготовлены методом вакуумной упаковки в одинаковых условиях производства и исследований.

В данном исследовании выбранные легкие многослойные композиты, состоящие из натуральных и синтетических материалов сердцевины (натуральная пробка и синтетическая пена с различной плотностью), были исследованы посредством статических и усталостных испытаний на четырехточечный изгиб. Полученные результаты сравнивались и анализировались с точки зрения транспортной отрасли, где, возможно, требуются экономичные и прочные легкие материалы.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Материалы

Процесс производства композитов

Изучаемые многослойные композиты имели ламинат эпоксид-стекло в качестве поверхностного слоя, который состоял из четырех слоев ткани Aeroglass 280 г / м 2 (Havel Composites CZ, Пршаславице, Чешская Республика) с саржевым переплетением из стекловолокна, и был пропитка эпоксидной системой: смола CR132 и отвердитель Ch232-5 (Sika Deutschland GmbH, Штутгарт, Германия).Эта эпоксидная система характеризовалась хорошей смачиваемостью армирующих волокон, нетоксичностью и высокими прочностными свойствами даже при комнатной температуре. Эта система применялась в авиации, ветроэнергетике, автомобилестроении и производстве пресс-форм (Sika 2016).

Divinycell H60 и Divinycell h230 (Diab Inc., Лахольм, Швеция) представляют собой пенопласты, сшитые изоцианатами и полученные из комбинации поливинилхлорида, ароматического полиурия и полиамида (Diab 2009). Цифра во второй части названия пены обозначает ее плотность.Например, Divinycell H60 имеет уровень плотности 60 кг / м 3 , а Divinycell h230 имеет уровень плотности 130 кг / м 3 (Diab 2016). Рыночная цена пены Divinycell h230 составляла около 67 евро / кв.м, а цена Divinycell H60 — около 30 евро / кв.м. Свойства пен Divinycell представлены в
Таблице 1.

Таблица 1. Свойства Divinycell H60 и Divinycell h230

В таблице 1 показаны средние и минимальные значения каждого свойства (минимальные значения указаны в скобках).По сравнению с пробковыми материалами для сердцевины, пена Divinycell характеризовалась высокой прочностью — как на сжатие, так и на сдвиг — даже при воздействии повышенных температур. Кроме того, сфероидальная структура делает этот материал очень устойчивым к усталостным циклам и ударным нагрузкам. К дополнительным и исключительным качествам этого типа пены относятся: хорошая адгезия, поглощение энергии при ударе без повреждений, высокая химическая стойкость, низкое водопоглощение и хорошая тепло- и звукоизоляция.Максимальная температура обработки составляла 90 ° C (Diab, 2016).

Corecork NL10 и Corecork NL20 (Amorim Cork Composites, Порту, Португалия) представляют собой натуральные агломераты пробки. Как и в случае пен, вторая часть их названия относится к их плотности. Однако Corecork NL10 имеет уровень плотности 120 кг / м 3 , а Corecork NL20 — уровень плотности 200 кг / м 3 (Amorim 2009). Свойства этих материалов сердечника представлены в таблице 2. Материалы отличались высокими изоляционными свойствами и хорошим гашением вибрации.Все эти эффекты были вызваны структурой пробки, которая способна рассеивать напряжения в ее микроструктуре. Кроме того, важными свойствами пробки являются химическая и биологическая нейтральность, огнестойкость и способность выдерживать множество циклов усталости (Marszalkiewicz 2012; Sousa-Martins 2013). Рыночная цена Corecork NL20 составляла около 50 евро / кв.м, а цена Corecork NL10 — около 40 евро / кв.м.

Таблица 2. Свойства Corecork NL 10 и Corecork NL 20

Для производства композитных сэндвич-панелей были выбраны легкие сердечники номинальной толщиной 30 мм и изготовлено восемь панелей размером 1000 мм 500 мм ( L W ) каждая.Панели были созданы с использованием метода вакуумной упаковки, который представляет собой модифицированный метод ламинирования вручную (рис. 1).

Рис. 1. Многослойный композитный лист, изготовленный методом вакуумной упаковки

После отверждения композитов (24 ч) панели нагревали в определенных условиях. Нагревание эпоксидной матрицы было ключевым фактором для достижения улучшенных прочностных параметров композитов. Необходимо было подчеркнуть важность скорости нагрева, температуры, времени нагрева, а также скорости охлаждения, потому что все они являются факторами, которые могут способствовать образованию напряжения в отвержденном компаунде и могут привести к деформации ламинат.После нагрева листы композитов разрезались на образцы для испытаний с помощью плоттера WaterJet Streamcut (Kimla, Czestochowa, Poland). Их размеры соответствуют стандарту ISO 14125 (1998), предназначенному для испытания механических свойств.

Методы

При исследовании сэндвич-композитов с помощью статического испытания на четырехточечный изгиб образец симметрично нагружали перпендикулярно поверхности ламинирования двумя равными по величине силами. Статическое четырехточечное испытание на изгиб проводилось в соответствии с ISO 14125 (1998) на универсальной испытательной машине Instron 8501 Plus (Instron, High Wycombe, Великобритания) с использованием автоматизированной системы испытаний материалов Series IX 8.34 и скорость изгиба 5 мм / мин. Испытания проводились при температуре 22 ° C 1 ° C и относительной влажности 45%. Размеры образцов и расстояние между опорами зависели от конечной толщины образца. Размеры образца приведены в таблице 3.

Таблица 3. Размеры испытанных композитных образцов

Расстояние между нижними опорами было выбрано в соответствии со стандартом ISO 14125 (1998) с использованием следующего соотношения: L = 22.5 h (мм).

Напряжение изгиба было рассчитано по формуле. 1, согласно следующей формуле (которая соответствует стандарту ISO 14125 (1998)),

(1)

, где F — максимальная нагрузка (Н), L — расстояние между опорами (мм), b — ширина образца (мм), а h — толщина образца (мм).

Деформация образца рассчитывалась по формуле. 2, который соответствует стандарту ISO 14125 (1998),

(2)

, где с — прогиб изгиба (мм).

Испытание на четырехточечный изгиб на усталость проводилось на универсальной испытательной машине Instron 8501 Plus (Instron, High Wycombe, Великобритания) с использованием программного обеспечения Wave Maker Series 9.1 (Wave Maker Inc., Лондон, Великобритания). Предварительный натяг составлял 85% от максимальной изгибающей нагрузки образца, а амплитуда — 2 мм. Частота изгиба образца составляла 2 Гц, испытание проводилось в соответствии с синусоидальным изменяющимся циклом. Параметры испытаний были выбраны с осторожностью, чтобы можно было сравнить количество циклов, необходимых для разрушения структур материала с пробковыми и пенопластовыми сердцевинами.Размеры образцов соответствовали указанным в таблице 3, а расстояние между опорами универсальной испытательной машины соответствовало стандарту ISO 14125 (1998). По результатам уточнялось количество циклов, после которых образец разрушался при нагружении.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

На рис. 2 представлены кривые напряжения-деформации при изгибе композитов с вспененной сердцевиной (типы Divinycell h230 и h260) и композитов с пробковым агломератом в качестве сердцевины (типы Corecork NL10 и NL20).Область под кривыми «напряжение-деформация» на рис. 2 представляет ударную вязкость как способность материала поглощать энергию. Однако упругость материала составляет лишь небольшую часть общей энергии, которую материал может поглотить до разрушения. Энергия, поглощенная на единицу объема без остаточной деформации, определяет модуль упругости, который равен площади кривой напряжения-деформации до предела упругости, часто аппроксимируемого пределом текучести материала, зависящим от модуля упругости.

Фиг.2. Напряжение изгиба как функция деформации для композитов с сердцевиной, состоящей из: (a) пены Divinycell H60, (b) пены Divinycell h230, (c) пробкового агломерата NL10 и (d) пробкового агломерата NL20

Материал, получивший самые высокие показатели прочности на изгиб в статическом испытании на четырехточечный изгиб, — это композит с сердечником Divinycell h230. Его прочность на изгиб составляла примерно 28,9 МПа, а модуль упругости при изгибе составлял 3505 МПа.В случае пены Divinycell H60 эти значения равнялись примерно 14,6 МПа и 2817 МПа. Композит с сердечником Corecork NL20 показал средние значения 11,9 МПа и 2536 МПа. Самые низкие значения были получены для композита с Corecork NL10, которые составили приблизительно 9,6 МПа и 2093 МПа (рис. 3). Композит с сердечником Divinycell h230 показал лучшие прочностные параметры, чем композит с сердечником Divinycell H60, за счет более высокой плотности материала. Аналогичные зависимости наблюдались и для композита с сердечником Corecork.Однако синтетические пены показали гораздо более высокую статическую прочность на изгиб.

Сэндвич-композиты с полимерной пеной или пробкой благодаря своим хорошим свойствам рассеивания энергии и прочности на изгиб могут значительно улучшить пассивную безопасность изделий, производимых для строительной отрасли и, в особенности, автомобильной промышленности.

Рис. 3. Результаты статического испытания на четырехточечный изгиб многослойных композитов: (a) прочность на изгиб и (b) модуль упругости при изгибе

В ходе испытаний было замечено, что многослойные композиты с пробковым сердечником вернулись к своей первоначальной форме после снятия нагрузки, и структура материала сердечника не была повреждена.При превышении максимальной изгибной нагрузки только слои облицовки (ламинат стекло-эпоксидная смола) слегка растрескивались (рис. 4). Обратная зависимость наблюдалась в случае синтетических пен. После снятия нагрузки структура активной зоны в местах опор была значительно толще, и разрушение произошло бурно (рис. 5).

Рис. 4. Образец с сердечником Corecork NL20 после испытания на четырехточечный изгиб

Фиг.5. Образец с сердцевиной из синтетической пены Divinycell H60 после испытания на четырехточечный изгиб

На рис. 6 показано количество циклов усталости, после которых композиты были разрушены. Анализ результатов усталостного испытания на четырехточечный изгиб показал, что сэндвич-композит с сердечником Corecork NL20 оказался наиболее устойчивым к переменной (циклической) нагрузке. Этот композит не разрушился примерно после 8000 циклов. Композиты с пеной низкой плотности (Divinycell H60) были разрушены при воздействии синусоидальной нагрузки, и наименьшее количество достигнутых циклов составило примерно 860.

Рис. 6. Количество циклов нагружения, после которых композиты разрушились

Механизмы разрушения отдельных композиционных материалов при воздействии циклических нагрузок были совершенно разными. Образцы пенопласта с высокой концентрацией Divinycell h230 были разрушены в результате сильного растрескивания. Композиты с пеной Divinycell H60 были разрушены асимметричным растрескиванием и отслоением материала оболочки от материала сердцевины, а также постепенным растрескиванием сердцевины (рис.7). Композиты с пробковыми сердцевинами (Corecork NL10 и Corecork NL20) были разрушены пластической деформацией и растрескиванием внешнего слоистого стекла и эпоксидной смолы (рис. 8). В случае Corecork NL10 и Corecork NL20 композиты вернулись к своей исходной форме после снятия нагрузки, и на их структурах не было видимых повреждений. Наблюдалась только деформация материала оболочки.

Рис. 7. Асимметричное растрескивание поверхности оболочки (стеклопластиковый ламинат) в образце с Divinycell H60 во время испытания на усталость

Фиг.8. Растрескивание облицовочного материала (стеклопластиковый ламинат) в образце с NL20 при испытании на усталость

Сэндвич-конструкции с наполнителем из синтетической пены используются в основном из-за их способности поглощать высокую энергию при столкновении. Такие многослойные композиты используются, например, в наружных панелях для поездов ADtranz Regio Shuttle (Marsh 2002). Композитные материалы также широко используются в спортивных товарах, таких как виндсерфинг и кайтборды, лыжи, и т. Д. . Они также используются для рефрижераторных транспортных контейнеров, прогулочных и коммерческих судов, самолетов и строительных панелей (Karlsson and Åström 1997).Композиты из синтетической пены все еще широко используются, потому что другие доступные материалы с улучшенными свойствами и высокой усталостной прочностью еще не усовершенствованы.

В настоящее время становятся доступными экологические альтернативы конструкционным сэндвич-композитам. Новые многослойные композиты с пробковой сердцевиной могут значительно улучшить поведение композитов, особенно с точки зрения поглощения энергии и усталостной прочности. Сэндвич-композиты с пробковой сердцевиной уже находят множество различных применений.Они используются для теплоизоляции холодильника мини-бара, холодильных камер и ракет, звукоизоляции на подводных лодках, в театрах и студиях звукозаписи, уплотнения и стыков в деревянных духовых инструментах, двигателях внутреннего сгорания и бетонных конструкциях, а также в качестве энергопоглощающей среды в напольные покрытия, обувь и упаковка, а также пробки (Gil 2003; Mestre 2015). Существует большой коммерческий интерес к внедрению пробкового материала в сектор домашней мебели и декора, такой как посуда, потолочные и настольные лампы, гамаки, диваны, корзины для загара, и т. Д. .Что касается строительного рынка, основными областями применения пробки являются изоляционные плиты (Mestre 2015, Sierra-Pérez et al. 2016b). Кроме того, пробковые композиты используются также в системе полов трамвая, поезда и метро. Ярким примером использования пробковых композитов является Siemens Metro Inspiro. Панели внутри вагона изготовлены из слоистого композита, состоящего из системы стеклопластика и пробкового наполнителя. Системы полов также основаны на пробковых композитах, и такие композиты состоят из сердцевины пробки и листов алюминия, так называемой AluCork (Amorim 2012).Композиты AluCork также используются в системе пола в трамваях, производимых производителями полиролей из PESA Bydgoszcz SA.

Сэндвич-композиты с пробкой нелегко поддаются возгоранию, потому что пробка негорючая и нетоксична при пожаре. Эти уникальные особенности, помимо высокой статической прочности на изгиб и хорошей устойчивости к усталости, а также изоляционных свойств, делают пробковые композиты очень интересными экологическими материалами в строительстве и в транспортных средствах. В последнее время из-за хороших физических свойств пробки возникли новые идеи как для приложений, так и для рынков сбыта (Sierra-Pérez et al. 2016a). Таким образом, устойчивое развитие и инновационные продукты начинаются с открытия рынка или технологических возможностей, за которыми следует процесс поиска новых идей, разработки новых концепций продукта, детализации продукта, подготовки его к производству и, наконец, запуска нового продукта. в продаже. Устойчивые продуктовые инновации связаны с созданием новых экоэффективных продуктов и / или услуг с добавленной стоимостью, которые могут быть успешно реализованы на рынке (Mestre 2015).

ВЫВОДЫ

Конструкционные многослойные композиты, состоящие из природных и синтетических материалов сердцевины с различной плотностью, были исследованы с помощью статических и усталостных испытаний на четырехточечный изгиб.

Композиты на основе синтетической пены Divinycell H60 и Divinycell h230 обладали гораздо более высокой статической прочностью на изгиб, которая составляла 14,6 МПа и 28,9 МПа соответственно, по сравнению с композитами на основе пробковых агломератов NL10 и NL20, которые равнялись 9.6 МПа и 11,9 МПа соответственно. С другой стороны, композиты на основе пробковых агломератов NL10 и NL20 показали лучшее сопротивление усталости, которое составило 7870 и 8000 циклов нагружения соответственно, по сравнению с композитами на синтетической пене Divinycell H60 и Divinycell h230, которые составили 860 и 3050 циклов. количество циклов нагружения соответственно.

Сравнивая характеристики обоих материалов сердцевины, можно увидеть, что композиты с агломератом натуральной пробки могут успешно заменить традиционную синтетическую пену в тех случаях, когда требуется высокая усталостная прочность, в частности, в напольных системах и перегородках в передвижных холодильных установках. и промышленность общественного транспорта, а также материалы для строительства плавсредств, таких как каяки, парусники и яхты.Инновационные решения по замене традиционного пенопласта на пробковый агломерат уже запатентованы. Одна из них — столешница операционного стола (№ P.413912) длиной 235 см. Несмотря на то, что он монтируется с одной стороны, он выдерживает нагрузку в 1000 кг. Во время нагрузки столешница операционного стола упруго деформируется (12 см), но после снятия нагрузки возвращается к исходным размерам. Изделие с пенопластом при таком испытании полностью разрушается. Композиты с синтетической пеной, которые характеризуются высокой статической прочностью на изгиб, могут быть конкурентоспособными в строительном секторе ( e.г . как стены, полы и крыши) особенно.

Что касается рыночных цен на материалы для сердцевины, то самым дорогим была пена Divinycell h230, она была дороже Corecork NL20 примерно на 25%, Corecork NL10 примерно на 40% и Divinycell H60 примерно на 55%. Таким образом, самым дешевым, но и самым слабым с точки зрения сопротивления усталости был пеноматериал Divinycell H60 по сравнению с другими материалами сердцевины.

Установлена ​​возможность нанесения на натуральный пробковый агломерат в качестве экологической альтернативы сэндвич-конструкции вместо синтетической пены.

ССЫЛКИ

Алькантара, И., Тейшейра-Диас, Ф., и Паулино, М. (2013). «Пробковые композиты для поглощения энергии удара», Compos. Struct. 95, 16-27. DOI: 10.1016 / j.compstruct.2012.07.015

Аморим (2009). «Технические данные CORECORK NL» (http://www.matrix-composites.co.uk/prod-data-sheet/cork/mds-gama-corecork.pdf), по состоянию на 28 декабря 2016 г.

Аморим (2012). «Инновационные решения для железнодорожных полов и внутренних панелей с использованием пробки», в: Конференция по снижению веса на транспорте, 2012 г., , Бостон, Массачусетс, США.

Аньос О., Перейра Х. и Роза М. Э. (2008). «Влияние качества, пористости и плотности на компрессионные свойства пробки», Holz. Roh. Werkst. 66 (4), 295-301. DOI: 10.1007 / s00107-008-0248-2

APCOR (2013). «Cork 2013», Португальская ассоциация пробки, Санта-Мария-де-Ламас, Португалия.

Belgacem, M. N., and Gandini, A. (2008). Мономеры, полимеры и композиты из возобновляемых ресурсов , Эльзевир, Оксфорд.

Демерци, М., Гарридо, А., Диас, А.С., и Арроха, Л. (2015). «Экологические характеристики пробкового плавающего пола», Mater. Des. 82, 317-325. DOI: 10.1016 / j.matdes.2014.12.055

Демерци, М., Сьерра-Перес, Дж., Пауло, Дж. А., Арроха, Л., и Диас, А. К. (2017). «Экологические характеристики вспененных пробковых плит и гранул в ходе оценки жизненного цикла», J. Clean. Prod. 145, 294-302. DOI: 10.1016 / j.jclepro.2017.01.071

Диаб (2009). «Паспорт безопасности Divinycell H / HP / HT» (http: // www.jamestowndistributors.com/userportal/pdfs/MSDS/Divinycell/Divinycell_MSDS_84800.pdf), по состоянию на 28 декабря 2016 г.

Диаб (2016). «Технические данные Divinycell H» (http://www.diabgroup.com/en-GB/Products-and-services/Core-Material/Divinycell-H), по состоянию на 28 декабря 2016 г.

Диас, А. К., Бошмонарт-Ривес, Дж., Гонсалес-Гарсия, С., Демерци, М., Габаррел, X., и Арроха, Л. (2014). «Анализ производства рядовой пробки в Португалии и Каталонии с использованием оценки жизненного цикла», Int. J. Оценка жизненного цикла.19, 1985–2000. DOI: 10.1007 / s11367-014-0801-7

Фернандес, Ф. А. О., Паскоаль, Р. Дж. С., и Алвес де Соуза, Р. Дж. (2014). «Моделирование реакции агломерированной пробки на удар», Mater. Проект 58, 499-507. DOI: 10.1016 / j.matdes.2014.02.011

Гил, Л. (1998). Cortiça: Produção, tecnologia e Aplicação [Корк: производство, технология и применение] , INETI, Лиссабон, Португалия.

Гил, Л. и Моитейро, К. (2003). «Корк», в: Энциклопедия химической технологии Ульмана , 6 th Ed., Wiley-VCH Verlag, Берлин, Германия.

Гил, Л. (2011). «Экологические, устойчивые и экологические аспекты изделий из пробки для строительства», Sci. Technol. Матер. 23 (1/2), 87-90.

Гонсалес-Гарсия, С., Диас, А. К., и Арроха, Л. (2013). «Оценка жизненного цикла типичных лесов португальского пробкового дуба», Sci. Общий. Окружающая среда . 452-453, 355-64. DOI: 10.1016 / j.scitotenv.2013.02.053

Го, М. (2012). Оценка жизненного цикла легких экокомпозитов, Springer, Берлин. DOI: 10.1007 / 978-3-642-35037-5

ISO 14125 (1998). «Пластмассовые композиты, армированные волокном — Определение свойств изгиба», Международная организация по стандартизации, Женева, Швейцария.

ISO14040 (2006). «Экологический менеджмент — Оценка жизненного цикла — Принципы и рамки», Международная организация по стандартизации, Женева, Швейцария.

Карахан, М., Гул, Х., Карахан, Н., и Ивенс, Дж. (2013). «Статическое поведение трехмерных композитных многослойных композитов с интегрированным сердечником, подвергнутых трехточечному изгибу», J.Reinf. Пласт. Compos. 32 (9), 664-678. DOI: 10.1177 / 0731684412474857

Карлссон, К. Ф., и Острём, Т. Б. (1997). «Производство и применение структурных многослойных компонентов», Compos. Приложение A Appl. Sci. Manuf. 28 (2), 97-111. DOI: 10.1016 / S1359-835X (96) 00098-X

Левассер А., Лесаж П., Маргни М. и Самсон Р. (2013). «Биогенный углерод и временное хранение с учетом динамической оценки жизненного цикла», J. Ind. Ecol. 17 (1), 117-128. DOI: 10.1111 / j.1530-9290.2012.00503.x

Марш, Г., (2002). «Огнестойкие композиты для массового транспорта», Армированный пластик. 46 (9), 26-30.

Маршалкевич, Н. (2012). «Corecork», Compos. Матер. 4, 18-19.

Местре, А., (2015). «Подход проектного вмешательства в пробковую промышленность к устойчивым инновациям в продуктах», J. Des. Res. 13 (2), 185-235. DOI: 10.1504 / JDR.2015.069767

Морейра, Р.А.С., де Мело, Ф.Дж. К. и Родригес Д. (2010). «Статические и динамические характеристики композиционной пробки для сердцевины многослойной балки», J. Mater. Sci. 45 (12), 3350-3366. DOI: 10.1007 / s10853-010-4356-0

Мюллер-Венк, Р., Брандао, М. (2010). «Климатическое воздействие землепользования в LCA — перенос углерода между растительностью / почвой и воздухом», Междунар. J. Оценка жизненного цикла. 15 (2), 172-182. DOI: 10.1007 / s11367-009-0144-y

Паргана, Н., Пинейро, М. Д., Сильвестр, Дж. Д., и де Брито, Дж. (2014). «Сравнительная экологическая оценка жизненного цикла теплоизоляционных материалов зданий», Energy Build. 82, 466-481. DOI: 10.1016 / j.enbuild.2014.05.057

Патент № 413912. Гайдзинский С. «Столешница для позиционирования пациента», 11.09.2015.

Перейра, Х. (2007). Пробка: биология, производство и использование , Эльзевир, Амстердам.

Пирес Гамейро, К., Чирне, Дж., Миранда, В., Пинхо-да-Крус, Дж., И Тейшейра-Диас, Ф.(2007). «Динамическое поведение пробковых и заполненных пробкой алюминиевых трубок: численное моделирование и инновационные приложения», Holzforschung 61 (4), 400-405. DOI: 10.1515 / HF.2007.051

Ривес, Дж., Фернандес-Родригес, И., Риерадевалл, Дж., И Габаррелл, X. (2013). «Комплексный экологический анализ основных пробковых продуктов в южной Европе (Каталония — Испания)», J. Clean. Prod. 51, 289-298. DOI: 10.1016 / j.jclepro.2013.01.015

Саргианис Дж., Ким Х. И.и Зур Дж. (2012). «Натуральный пробковый агломерат, используемый в качестве экологически чистого решения для создания тихих сэндвич-композитов», Sci. Реп. 2, 403-408. DOI: 10.1038 / srep00403

Сьерра-Перес, Дж., Бошмонарт-Ривес, Дж., Диас, А. К., и Габаррелл, X. (2016a). «Экологические последствия использования агломерированной пробки в качестве теплоизоляции зданий», J. Clean. Prod. 126, 97-107. DOI: 10.1016 / j.jclepro.2016.02.146

Сьерра-Перес, Х., Лопес-Форниес, И., Бошмонарт-Ривес, Дж., И Габаррелл, X. (2016b). «Внедрение эко-идей и методов творчества для расширения и разнообразия применения экологических материалов: пример пробки в строительном секторе», J. Clean. Prod.
137, 606–616. DOI: 10.1016 / j.jclepro.2016.07.121

Sika (2016). «Технический паспорт продукта Biresin CR132» (http://deu.sika.com/en/tooling-and-composites-redirect/tooling_composites/Dokumentendownload_ Tooling / document_download / PDS-Biresin-CR.html), по состоянию на 28 декабря 2016 г.

Соуза-Мартинс, Дж., Какогианнис, Д., Коге, Ф., Реймен, Б., и Тейшейра-Диас, Ф. (2013). «Поведение многослойных конструкций с сердцевиной из пробкового компаунда при воздействии взрывных волн», Eng. Struct. 46, 140-146. DOI: 10.1016 / j.engstruct.2012.07.030

Зенкерт Д. (1997). Справочник по сэндвич-конструкции . EMAS Publishing, Лондон, Великобритания.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *